傳遞成型方法、模具結構、傳遞成型裝置以及光學部件的制作方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及傳遞成型方法、金屬模結構、傳遞成型裝置以及光學部件。
【背景技術】
[0002]以往，作為傳遞成型裝置，公知的是利用傳遞成型板對樹脂薄膜進行加熱、加壓，從而傳遞成型微小的凹凸圖案(例如，參照專利文獻I)。
[0003]但是，在所述現有傳遞成型裝置中，例如，只能在樹脂薄膜的表面形成亞微米級的微小凹凸圖案，而不能夠同時形成亞毫米級的結構。
[0004]現有技術文獻
[0005]專利文獻
[0006]專利文獻1:(日本)特開號公報

【發明內容】

[0007]發明要解決的技術課題
[0008]本發明的課題在于，不僅能夠將傳遞成型面傳遞成型到樹脂制片材，還能夠形成突出尺寸比傳遞成型面的凹凸的最大高度大的厚壁部。
[0009]用于解決技術課題的技術方案
[0010]為了解決所述課題，本發明的方法為，
[0011]傳遞成型方法具有以下工序:
[0012]輸送工序，將樹脂制片材輸送到第一模具與第二模具之間，該第一模具與第二模具相對配置，并且在相對的至少任一面上具有傳遞成型面；
[0013]夾持工序，在使傳遞成型面與樹脂制片材的至少任一方的面抵接的狀態下，將樹脂制片材夾持在兩個所述模具之間；
[0014]傳遞成型工序，通過對所述模具的至少任一方進行加熱，向所述樹脂制片材的至少一方的面傳遞成型所述傳遞成型面，并且，利用在所述模具的至少任一方形成的凹處，在所述樹脂制片材的任一方的面上形成厚壁部，該厚壁部的突出尺寸比形成于所述傳遞成型面的表面的凹凸的最大高度大。
[0015]由此，由于在夾持工序中使模具的傳遞成型面與樹脂制片材抵接，所以在傳遞成型工序中能夠簡單地向樹脂制片材的表面進行傳遞成型。另外，由于在模具上形成有凹處，因此能夠同時形成突出尺寸比傳遞成型面的凹凸的最大高度大的厚壁部。
[0016]優選地，在所述傳遞成型工序中，進一步使兩個所述模具接近至使傳遞成型后的樹脂制片材的除了所述厚壁部以外的厚度尺寸比初始厚度尺寸小的位置。
[0017]由此，能夠容易地將樹脂制片材加工成希望的厚度尺寸。在這種情況下，由于至少使樹脂制片材的表面部熔融，所以能夠抑制伴隨著變形而產生殘余應力。
[0018]在所述傳遞成型工序中，能夠使傳遞成型后的樹脂制片材的厚壁部的高度尺寸達到利用所述傳遞成型面傳遞成型的面的凹凸的最大高度尺寸的10倍以上。
[0019]在所述傳遞成型工序中，將所述樹脂制片材加熱到玻化溫度以上即可。
[0020]優選地，在所述傳遞成型工序中，通過使所述樹脂制片材熔融并向形成于所述模具的凹處導入，從而形成厚壁部。
[0021]由此，樹脂制片材本身無需使用特別的結構，并且，不需要其他材料，就能夠容易形成級別不同的厚壁部。
[0022]向形成于所述模具的凹處導入的樹脂只要是熔融了的樹脂制片材的表面部即可。
[0023]由此，能夠從樹脂制片材的表面部整體均勻地將材料向凹處導入，整體上適當地進行成型。
[0024]優選地，向形成于所述模具的凹處導入的樹脂從所述樹脂制片材的在傳遞成型后成為成品的區域的鄰接區域獲得。
[0025]由此，能夠有效利用之后要廢棄的區域的樹脂來形成厚壁部。
[0026]優選地，在所述傳遞成型工序中，在所述凹處內配置追加部件，追加部件與所述樹脂制片材的至少一部分一起熔融而形成厚壁部。
[0027]由此，由于不需要熔融樹脂制片材來使熔融的樹脂移動，因此能夠適當地形成厚壁部。
[0028]優選地，所述樹脂制片材在至少一部分具有突出部，
[0029]在所述傳遞成型工序中，使至少所述突出部熔融而形成厚壁部。
[0030]由此，省去供給追加部件的工作，從而能夠高效地進行成型。
[0031]發明效果
[0032]根據本發明，能夠向樹脂制片材傳遞成型傳遞成型面，并且能夠同時利用形成于模具的凹處來形成與傳遞成型面的表面粗糙度級別不同的突出尺寸大的厚壁部。
【附圖說明】
[0033]圖1是表示第一實施方式的導光板形成裝置的示意主視圖。
[0034]圖2是示意表示圖1的傳遞成型裝置的部分分解立體圖。
[0035]圖3(a)是圖2的上模用傳遞成型板的部分俯視圖，圖3 (b)是圖2的模具部分的部分截面示意圖，圖3(c)是圖2的模具部分的部分放大圖。
[0036]圖4(a)是表示半成品板與第一切削用工具及第二切削用工具之間的關系的說明圖，圖4(b)和圖4(c)是表示半成品板與第一切削用工具之間的關系的說明圖。
[0037]圖5(a)是利用第一實施方式的導光板的照明狀態的照片，圖5(b)是利用現有導光板的照明狀態的照片，圖5(c)是表示圖5(a)、圖5(b)的透光量的曲線圖。
[0038]圖6是表示第二實施方式的導光板形成裝置的示意立體圖。
[0039]圖7A是表示圖6的傳遞成型裝置中的各板的動作的說明圖。
[0040]圖7B(a)是隨著樹脂制片材的溫度變化，表示樹脂制片材25的彈性模量的變化的曲線圖，圖7B(b)是隨著樹脂制片材的溫度變化，表示其殘余應力的變化的曲線圖。
[0041]圖8是表示圖6的傳遞成型裝置中模具的溫度與施加壓力之間的關系的曲線圖。
[0042]圖9是表示第三實施方式的傳遞成型裝置中的各板的動作的說明圖。
[0043]圖10是表示第三實施方式的傳遞成型裝置中的各板的動作的說明圖。
[0044]圖1lA是表示其他實施方式的向樹脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意說明圖。
[0045]圖1lB是表示其他實施方式的向樹脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意說明圖。
[0046]圖1lC是表示其他實施方式的向樹脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意說明圖。
[0047]圖1lD是其他實施方式的傳遞成型板和樹脂制片材的部分示意剖視圖。
[0048]圖1lE是采用第一實施方式的導光板的液晶顯示裝置的剖視圖。
[0049]圖1lF是采用其他實施方式的導光板的面光源裝置的立體圖。
【具體實施方式】
[0050]以下，參照【附圖說明】本發明的實施方式。需要說明的是，在以下說明中，根據需要，使用表示特定方向或者位置的用語(例如，包括“上”、“下”、“側”、“端”的用語)，但使用這些用語只是為了容易理解參照附圖的發明，并不根據這些用語的意思來限定本發明的技術范圍。另外，以下說明實際上只是例示，并非用于限制本發明、其適用物或其用途。
[0051](第一實施方式)
[0052](結構)
[0053]圖1示意表示第一實施方式的導光板形成裝置。該導光板形成裝置具有材料供給裝置1、傳遞成型裝置2、薄膜貼合裝置3、裁斷裝置4、外形加工裝置5。
[0054]材料供給裝置I使卷繞在主輥6上的樹脂制片材25解開，向傳遞成型裝置2供給。在途中配置有多個輥7，在第二個輥7之后，貼合在樹脂制片材25上的保護片材被剝離而卷繞在卷繞輥8上。在此，樹脂制片材25使用聚碳酸酯(熔點=約240°C，玻化溫度=約150 0C )。
[0055]如圖2所示，傳遞成型裝置2具有下模9和上模10。
[0056]在下模9中，下模用中間板12、下模用隔熱板13、下模用傳遞成型板14按照順序依次配置在下模用支撐板11的上表面。
[0057]下模用支撐板11是使不銹鋼(SUS)在俯視時形成為矩形的板狀的部件。在下模用支撐板11的兩側面間形成有多個貫通孔，插入有加熱器15和熱電偶(未圖示)。通過向加熱器15通電，對該下模用支撐板11進行加熱，經由下模用中間板12和下模用隔熱板13能夠使下模用傳遞成型板14升溫。在此，將通過向加熱器15通電而對下模用支撐板11進行加熱的加熱溫度控制在約180°C。
[0058]下模用中間板12與所述下模用支撐板11同樣地，是使不銹鋼(SUS)在俯視時形成為矩形的板狀的部件。
[0059]下模用隔熱板13是將由聚酰亞胺等樹脂材料構成的多張隔熱片材13a層積而一體化的部件(在圖2中，以向上下方向分解的狀態圖示)。通過層積不同張數的隔熱片材，能夠調節隔熱性能。在此，通過由五張隔熱片材構成下模用隔熱板13，在下模用支撐板11的加熱溫度為約180°C時，使下模用傳遞成型板14的溫度為約150°C。由此，能夠防止樹脂制片材25因受到來自下模用支撐板11的熱影響而發生變形。因此，能夠使樹脂制片材25的輸送線位于下模9的附近，不需要增大模具開放時的距離，所以能夠使傳遞成型裝置2小型化。另外，在合上模具對樹脂制片材25進行加熱時，下模用隔熱板13具有防止來自上模10的熱向下模側流失的作用。并且，在對樹脂制片材25進行冷卻時，下模用隔熱板13具有防止冷卻至下模用支撐板11的作用。
[0060]下模用傳遞成型板14是使鎳鉻合金在俯視時形成為矩形的板狀的部件。在下模用傳遞成型板14的上表面形成有傳遞成型面，該傳遞成型面沿著X軸方向和y軸方向以任意間隔具有亞微米級深度的多個半球面狀的凹部。由此，能夠在傳遞成型對象即樹脂制片材25的下表面形成多個半球狀的突起。形成了這些突起的面成為反射面，起到將