專利名稱：：通過預先確定其硫化程度來硫化輪胎的方法
技術領域：
：本發明涉及一種通過預先確定其硫化程度來硫化輪胎的方法。在輪胎生產領域中，為了改善硫化周期，已經提出了多種硫化動力學模型。硫化周期的溫度歷史一般用于試圖根據模型改善硫化。但是，已經證明這些模型或者太復雜或者可靠性低。本發明的目的是避免所述問題并克服已知方法的局限性。一方面，本發明涉及通過借助于一個由其硫化程度組成的參數預先確定其硫化狀態隨時間的變化來硫化輪胎的方法，所述輪胎包括特定的可硫化混合物和特定的織物，所述硫化借助于由供熱流體加熱的硫化模具并使所述輪胎經過特定冷卻流體冷卻來進行，所述方法包括下列步驟a)確定所述輪胎和所述模具的特定結構和尺寸參數(幾何形狀)，b)確定經時間t特定熱力學參數的變化，包括所述輪胎、模具、供熱流體和冷卻流體的溫度T(t)和擴散系數α，c)確定一個由等效硫化時間t0組成的參數，其在特定恒定參考溫度T0時使得有可能獲得一個等效硫化程度X(t0)，所述等效硫化程度等于在特定時刻t和隨時間變化的特定溫度T(t)的硫化程度X(t)，所述等效硫化時間t0通過所述參考溫度T0、所述溫度T(t)和所述時間t的特定函數獲得，d)確定在所述等效硫化時間t0變化時在所述輪胎內部特定點的所述等效硫化程度X(t0)，所述等效硫化程度X(t0)通過在所述參考溫度T0的等效等溫流變曲線獲得，所述曲線包括具有下列方程的三個連續部分這里，上述第一個方程適用于t0小于或等于第一個特定等效時間值(t0≤t60)的情形，在該第一個特定等效時間，有第一個特定的等效硫化程度(X(t60)=60％)，上述第三個方程適用于t0大于或等于第二個特定等效時間值(t0≥100％)的情形，在該第二個特定等效時間，對應有第二個特定的等效硫化程度值(X(t100)=100％或1)，上述的第二個方程適用于t0位于所述等效時間的第一個值和第二個值之間(t60≤t0≤t100)的情形，這里，tXX是第三個特定的等效時間值，在所述第一個(t60)和第二個(t100)等效時間值之間的中間，在該第三個特定的等效時間，對應有第三個等效硫化程度的特定值(X(tXX)=90％)，這里，f(t0-tXX)是一個立方插值函數，對于t0小于或等于所述第三個等效時間值時(t0≤tXX)，f(t0-tXX)等于0，而當t0位于所述第三個等效時間值和所述第二個等效時間值之間時(tXX≤t0≤t100)，它使得所述函數X(t0)通過一個由所述等效硫化程度(X(tXX))中間值組成的中間點，并以具有水平切線方式終止于由所述等效硫化程度的第二個值X(t100)組成的一點處，這里，C等于1-X∞，X∞是所述等效時間值趨于無窮大時所述等效硫化程度的第四個漸進線值，這里，通過設定相應的每對等效硫化程度值(X1，X2)，按照在點c)所述的程序確定相應的等效硫化時間(t1，t2)并且從上述三個方程的每一個中獲得一個帶有三個未知數的兩方程體系，來確定每對上述參數(n1，k1；nX，kX；nR，kR)。優選地，在所述步驟b)中，通過下列步驟確定所述溫度(T)b1)通過由特定有限元和節點形成的格子(網格)確定所述輪胎和所述模具的有限元模型；b2)通過把特定的初始溫度與每個上述節點結合起來確定初始邊界條件；b3)確定在所述硫化工藝中向所述模具供熱的所述流體的溫度隨時間的變化和對流系數；b4)確定在所述輪胎的冷卻過程中所述冷卻流體的溫度隨時間的變化和對流系數；b5)采用Fourier傳熱方程，通過有限元法求解，確定在所述輪胎和所述模具內部特定點的所述溫度T(t)隨時間的變化。為了方便，在步驟c)中確定所述等效硫化時間t0所用的所述特定函數表示如下t0(t)=∫0teaT(t)-T0(T(t)T0)βdt]]>這里，在前面的步驟b5)中確定T(t)，通過每種混合物的試樣在三個特定溫度(TA，TB，TC)下獲得的三個等溫流變圖確定α和β，每個流變圖表示作為時間的函數的所述混合物的扭矩S′的變化和相應硫化程度(XA(t)；XB(t)；XC(t))的變化，在上述三個流變圖中，用上述三個溫度(TA，TB，TC)和使所述硫化程度從第一個特定值X11變化到第二個特定值X21的三個時間增量(△tA，△tB，△tC)，通過上述方程確定β，用兩個上述溫度(TA，TB)和上述三個流變圖中的兩個中的兩個所述時間增量(△tA，△tB)確定α。優選地，所述方法還包括下列步驟e)給定上述硫化程度X(t0)，通過下列方程確定一個由特定溫度T時的扭矩S′組成的參數S′(T，X)=S′min(T)+X*(S′max(T)-S′min(T))其中{Smax′(T)=S′(T,1)=Smax′(T0)+Dmax(T,T0)Smin′(T)=S′(T,0)=Smin′(T0)+Dmin(T-T0)]]>其中，S’min(T0)=在所述參考溫度T0下的最小扭矩；S’max(T0)=在所述參考溫度T0下的最大扭矩；Dmin=S’min相對于所述溫度T的導數；Dmax=S’max相對于所述溫度T的導數。優選地，對于上述第一個方程，上述一對等效硫化程度值(X1，X2)由X1=30％，X2=60％組成。進而，對于上述第二個方程，上述一對等效硫化程度的值(X1，X2)由X1=60％，X2=90％組成。優選地，對于上述第三個方程，上述一對等效硫化程度的值(X1，X2)由X1=20％，X2=60％組成，t趨于無窮大時X的減小設定為XR=100％。根據本發明的方法基本上基于-給定邊界處的溫度歷史，通過模擬輪胎內部每一點的溫度變化的有限元(FEA)模型方法，確定輪胎內的溫度分布與時間的函數關系，以及-通過在有限元模型內實現的硫化模型確定隨之發生的硫化狀態的分布；所述硫化模型由一個用所述FEA模型積分的程序(程序)組成，使用基于所述混合物的流變性能的硫化程度(X)模型，所述程序逐時確定輪胎每一點的硫化狀態。根據本發明的方法需要下列輸入數據-所述輪胎的結構和幾何尺寸；-所述混合物的熱力學特征；-所述模具的幾何尺寸和導熱性；-硫化時間表；-所述輪胎的冷卻條件。通常，所述硫化時間表用表格形式畫出，并且表示向所述模具的部件，即扇形面(sector)和頰板(cheek)以及任何硫化室或內部金屬模提供熱量的流體的溫度隨時間的變化。所述流體包括加熱扇形面(胎面)的蒸汽，加熱頰板(側壁)的蒸汽，硫化室第一次充氣的蒸汽和所述硫化室的第二次充氣的水或惰性氣體。所述方法提供下列輸出數據-所述溫度分布圖；-真實的和常規的硫化程度圖以及與之相關的參數圖(例如，等效時間和扭矩)。在根據本發明的方法中，所述FEA模型也擴展到所述模具和所述的硫化室。通過給定在所述硫化時間表上出現的各個溫度值，因此，所述模型可以提供在所述輪胎的邊界處的正確溫度。通過硫化程度評價硫化狀態具有使用不依賴于所述混合物的參數的優點；當所述硫化程度等于1時，所述硫化工藝完成。但是，基于等效時間的評價硫化狀態的傳統判據有依賴于所述混合物的缺點。根據本發明的方法使得有可能調整影響所述硫化工藝的所有參數，尤其是硫化時間表，通常調節硫化時間表來優化所述硫化工藝。所述的方法是一種可靠的、靈活的、并且熟悉硫化工藝的工程師(或工藝工程師)容易使用的工具。所述方法在所述硫化工藝的最終狀態及其隨時間變化兩方面提供了信息，并且詳細說明了其在所述輪胎結構內部的特征。這使得工程師能找到關鍵的問題并提出解決問題的建議。現在將通過實例以非限制方式說明的實施方案的實例并且附圖來說明本發明的特征和優點，其中圖1用部分截面示意表示一個硫化模具和其中放置的輪胎，并根據FEA模型分成單元；圖2是表示一種橡膠混合物的試樣的扭矩S’的變化與時間的函數關系及其硫化程度X的變化與時間的函數關系的圖；圖3是用根據本發明的方法確定的等效等溫流變曲線；圖4表示在三個不同溫度下的，一種橡膠混合物的試樣的實驗流變曲線的變化；圖5、6和7表示在一種特定輪胎的三個點的實驗溫度分布曲線和計算的溫度分布曲線；圖8、9和10表示在一種特定輪胎的某些點處的實驗的和計算的扭矩／時間圖；圖11和12表示用根據本發明的方法確定的兩種輪胎的硫化程度；圖13和14表示用根據本發明的方法確定的另外兩種輪胎的硫化程度；圖15和16分別是含有輪胎的硫化模具和輪胎的截面圖；圖17和18表示用根據本發明的方法確定的在圖15和16中所示的輪胎的硫化程度；圖1表示用于輪胎2的硫化模具1的部件。特別地，表示所述模具的上部四分之一部分。模具1包括扇形面3、上頰板4、硫化室5、扇形面夾持裝置6和頰板夾持裝置7。未表示出下頰板，下頰板是頰板4的鏡像圖像。通常，所述模具從一種流體(通常是蒸汽)獲得熱量，所述流體流經在所述扇形面和頰板夾具裝置中形成的通道，并且直接與所述模具的外表面接觸(蒸汽圓頂硫化罐)。在內部，由一種或多種流體(蒸汽、加壓的熱水、氮氣、惰性氣體等)為模具提供所需熱量和壓力。在所述流體和所述輪胎之間可以有也可以沒有硫化室。也可能使用另外的內部金屬模具，用類似于向所述模具和所述頰板提供熱量的方式向所述內部金屬模具提供熱量。下面表示輪胎硫化周期的實例1．向所述硫化室引入飽和蒸汽(7巴；170℃)=2’2．關閉蒸汽并引入加壓的熱水(25巴，200℃)=10’3．排出=1’總計=13’4．向所述硫化室引入飽和蒸汽(15巴；201℃)=5’5．關閉蒸汽并引入加壓的氮氣(26巴)=9’6．排出=30”總計=14’30”在這兩種情況下，通過飽和蒸汽(例如，175℃；7．95巴)把所述模具加熱到給定溫度。所述蒸汽可以通過節流閥逐漸增大壓力，可以有多于一次的排氣(例如，排氣到一個加壓回路，然后通過第二次排氣到一個低壓回路，在通過第三次排氣到大氣壓)。把一個有限元模型應用于模具1和輪胎2，模擬它們在硫化工藝中的行為。所述FEA由下列部分組成幾何描述；材料描述；在邊界處的初始條件；在邊界處的條件隨時間的變化。所述的輸出提供溫度隨時間的變化，如下所述，從所述溫度變化確定硫化狀態的變化。為了進行所述的幾何描述，把所述FEA模型分成三個獨立的組成部分模具1、硫化室5和輪胎2。在這些模型中，所述輪胎的外輪廓與所述模具的內輪廓一致，所述輪胎的內輪廓與所述硫化室的外輪廓一致(圖1)。通過一套由它們的布局確定的有限元以及由它們的空間坐標確定的一套節點描述所述三個組成部分的每一個。成對的單元和節點形成所述模型的格子(網格)。位于兩個組成部分之間的接觸表面上的節點是分開的-換句話說，所述模具、室和輪胎沒有共用的節點-所以每個組成部分確定了其自己的特定初始條件。圖1表示從帶有4個節點的軸向對稱的二維單元形成的網格。優選地，在原始幾何尺寸上而不是在充氣的幾何尺寸上構造所述硫化室網格，在所述熱計算之前，通過以單獨的FEA計算模擬其充氣直至它與所述輪胎的內表面接觸。這保證了所述室的厚度的更精確分布。此外，在預計有更大溫度梯度的區域使用更密的網格(例如，與所述模具和室接觸的輪胎表面附近)，相反，在梯度較小的區域使用密度較小的網格(例如，在用金屬制造的具有高導熱率的模具內部)。為了確定所述溫度分布，假定所有的熱量從外部提供，并且假定由于所述硫化工藝的化學反應產生的熱量可以忽略。所以，這是一個正在描述的熱傳遞過程，為了表征它們，必須確定所述混合物的擴散系數值。所述模型的每個組成部分與外部的熱交換通過截然分開的兩個類型的表面進行，即在獨立的網格和外表面之間的接觸表面上進行。接觸表面8、9和10(在圖中用粗線表示)位于所述輪胎和所述模具之間，所述輪胎和所述室之間，以及，對于所討論的短部分，在所述室與所述模具之間。它們保證了在兩個接觸的組成部分之間的傳導，特征在于高的導熱系數。當一個組成部分與另一個組成部分分開時，可以去掉它們。由位于所述外表面上的單元的面提供所述外表面。它們與對流系數結合，通過對流從外部流體獲得熱量，在圖1中用箭頭11、12和13表示，位于所述的室內并且在與所述蒸汽接觸的模具表面上。用導熱率(k)、比熱(C)和密度(ρ)描述所述模型的組成部分的材料。對于經過所述硫化工藝的材料，對于各點，描述在三個不同溫度的三個等溫流變曲線，并且從這些曲線，用根據本發明的方法找出確定X所用的函數的所有參數。根據熱傳導現象，利用Fourier傳熱方程，通過所述有限元法求解，確定所述導熱率和比熱δTδt=α(δ2Tδx2+δ2Tδy2+δ2Tδz2)-----(1)]]>它只是擴散系數α的函數，由下式確定α=kCρ-----(2)]]>通過給定比熱和密度的單位值(C=1，ρ=1)，用擴散系數α代替導熱率k。直接在實驗室中確定擴散系數α，由于它不隨溫度恒定，隨溫度變化，以表格的形式確定擴散系數的值。例如，提供在兩個連續的溫度下的數值，并在它們之間作插值計算。考慮了各種因素來確定胎面的擴散系數。所述FEA模型使用軸向對稱的單元，這些軸向對稱的單元只代表位于圓周上的胎面的凹槽。為了考慮位于橫向的槽和花紋(sipe)的存在，通過修改只在受這些橫向的槽和花紋影響的區域內的胎面混合物的擴散系數進行所述程序。當所述輪胎在所述的模具中時，扇形面的金屬帶穿入胎面，明顯增大其平均擴散系數。但是，在冷卻階段中，所述輪胎在所述模具外面，所述的槽和花紋被降低平均擴散系數的空氣占據。所以，通過使用取決于一個參數(FIELD)的兩個的擴散系數值，確定了隨所述邊界處的條件變化的擴散系數。當所述輪胎在所述模具內時，所述參數設定為0，當所述輪胎在空氣中時，所述參數設定為1。模具-橡膠“混合”的平均擴散系數和空氣-橡膠“混合”的平均擴散系數分別用于確定所述的兩個擴散系數。確定如下Rv=空隙(槽、花紋)的面積與總面積之比Rp=實心部分(塊、筋)的面積與總面積之比αa=空氣的擴散系數αs=模具(金屬)的擴散系數αg=橡膠的擴散系數兩個平均擴散系數，模具-橡膠(αsg)的和空氣-橡膠(αag)的分別由下式給出{αag=αaRv+αgRpαsg=αsRv+αgRp-----(3)3]]>其中，所述兩個比值Rv和Rp用排除周圍的槽的總面積計算，并且Rv+Rp=1。為了確定所述織物的擴散系數，允許下面的事實帶有金屬簾線的含織物單元不僅由于所述金屬的存在導致擴散系數增大，而且由于所述的線(簾線)的特殊定向而具有各向異性的擴散系數。對于每種織物，在所述織物的三個主要方向上的三個擴散系數是一致的α==平行于所述線的擴散系數α+=在所述織物的厚度方向上垂直于所述線的擴散系數αx=平行于所述織物表面垂直于所述線的擴散系數。這些確定了擴散系數的正交分量。令Vg=所述橡膠的比體積Vf=1-Vg=所述線的比體積αf=所述線的擴散系數αg=所述橡膠的擴散系數。如果所述線的厚度等于所述織物的厚度，可以認為α==α+，所以α==α+=αgVg+αfVf(4)αx=αgαfαgVf+αfVg-----(5)]]>如果所述織物的厚度大于所述線的厚度，應該考慮這種差別來確定αx和α+。令φ=所述線的厚度H=所述織物的厚度Vi=Φ／H內部比體積(即在所述線的厚度內)Ve=1-Vi=外部比體積(橡膠外層的比體積)Sf=Vf／Vi=所述線的體積與內部體積之比Sg=1-Sf=所述橡膠與內部體積之比；那么α=與(4)相同對于H=Φ，(6)與(4)相同，(7)與(5)相同。給定在所述織物的三個特征方向上的擴散系數，在所述輪胎的下列方向上確定所述的擴散系數圓周(3)、子午線(2)和垂直(1)，根據切割角θ，換言之，所述簾線相對于圓周線的傾斜角本發明人已經發現，為了優化硫化室的厚度，有可能通過由調整所述導熱率和比熱獲得的厚度變化的模擬在每種情況下重新設計所述室的幾何尺寸和網格。使用一套符號，其中SM是所述模型的厚度，SR是所述實際厚度，kM是所述模型的導熱率，kR是所述實際導熱率，CM是所述模型的比熱，CR是所述實際比熱，如果R=SM／SR，它服從kM=kRRCM=CRR當所述室的厚度減小時，導熱率增大，同時，考慮到所述體積的減小，熱容也減小。結合所述模型的節點與所述硫化工藝開始時的溫度來確定初始條件。對所述輪胎設定為室溫，而對所述模具和所述硫化室設定的溫度是在這些部件在通常條件下操作時所述周期開始時的溫度。所述室的溫度被設定為在每個節點的常數值。在與研究條件類似的硫化工藝中，在一個循環和下一個循環之間在所述模具關閉前的時刻通過實驗測定所述的值。作為指導，所述值近似等于所述加熱蒸汽最高溫度的一半。然而，以這樣一種方式設定所述模具的溫度，使得所述溫度在所述模具內是可變的。因為雖然蒸汽的供應是連續的，但是所述模具的內表面在打開時被冷卻。因此，對于所述硫化室，至少設定三個初始溫度，即在扇形面處的溫度、在側面板上的蒸汽溫度、在所述模具關閉前一刻實驗測定的所述內表面的溫度。所述溫度以穩態循環的形式在所述模具的整體內分布。根據一種有效的方法，通過除去所述接觸表面從模型的其它部分分開所述模具，給定邊界溫度，并采用穩態循環確定所述內部節點的溫度，就象所述模具處于穩態情況一樣。然后重新激活所述接觸表面繼續所述的模擬。通過加熱(或冷卻)所述表面的流體的溫度歷史和這些流體的對流系數(膜系數)確定所述邊界處的條件。用兩個步驟進行所述過程一個硫化(固化)過程，其中，所述輪胎在所述模具中，和一個冷卻(固化后)步驟，在所述冷卻步驟中，所述硫化工藝在所述模具外面繼續。在每個步驟內，通過把所述步驟分成許多足夠小的時間增量進行的線性積分確定所述溫度，來提供高精度而沒有過分延長所述模擬時間。在所述硫化(固化)步驟中，或者直接給定所述溫度，在所述模具中的蒸汽溫度恒定，或者通過逐點繪出的作為時間函數的供熱流體的溫度圖確定所述溫度。所述對流系數是相對于所述模具處的數值恒定的，并且直接給定。但是，在所述的室內，所述流體由水變為蒸汽(或某些情況下N2)，因此，相應的對流系數也變化。在這種情況下，通過逐點繪出作為時間函數的圖對每個點確定所述對流系數。通過以中斷向所述輪胎的供熱的方式去掉所有接觸表面進行所述冷卻(固化后)步驟。周圍大氣的溫度，及其對流系數，適用于所述輪胎的整個外表面。這個系數取決于所述外部流體的移動性，所以，可能在不同區域內變化當空氣靜止時，通常較低，如在槽的底部和所述輪胎的內襯表面。如果在自由大氣中進行所述冷卻，所述冷卻保持在恒定的溫度(略高于室溫)；但是，如果在隔熱箱內進行，所述周圍溫度在冷卻所述輪胎過程中升高，在這個第二種情況下，用每個增量調節所述空氣溫度的數值，作為離開所述輪胎的熱量、所含空氣的體積以及所述箱的隔熱特性的函數。在所述硫化工藝結束，所述溫度達到可忽略的數值時，所述冷卻步驟終止。在單元的積分點計算溫度的變化(輸出)，所述溫度的變化也可以外推至節點。它可以用各種數值、圖表和分布圖表示。這是一個重要的數據單元，因為它用于隨后確定硫化程度并幫助工程師理解正在發生的現象。它也可以用于驗證所述模型，因為它可以借助熱電偶通過實驗確定。在根據本發明的方法中，所述硫化模型是一種基于通過扭矩S’與時間t(圖2)的函數關系曲線表示的橡膠混合物的流變性能的半經驗模型。S’的曲線表示所述混合物對所述硫化工藝的彈性響應，并且在實驗室中確定，例如用Monsanto制造的MDR2000型(MovingDieRheometer)流變儀。所述硫化工藝在恒溫下進行并提供一個等溫流變曲線。在由S’所取的最小值和最大值的基礎上確定硫化程度(X)。如果研究流變曲線(圖2)，將會發現，在其中S’保持最小恒定值S’min的初始周期(稱為誘導時間)之后，S’開始升高到最大值S’max。在時刻t的硫化程度X由下式給出X(t)=S′(t)-Smin′Smax′-Smin′-----(9)]]>這是一個無量綱的數值。它用扭矩S’表示硫化狀態對于S’=S’min，換言之，在硫化開始時(時刻t1)，X(t)=0，對于S’=S’max，換言之，在硫化結束時(時刻t100)，X(t)=1。對于一直增大并趨向一個水平漸近線的流變圖，硫化程度(9)是適用的。然而，更常見的是，所述流變曲線的形狀為扭矩S’達到一個最大值，然后向低于所述最大值高度的水平漸進線減小。當所述硫化工藝通過這個降低部分時，稱之為返原過程，在所述返原過程中，雖然硫化已經完成，但是硫化程度小于1。為了適應這個事實，本發明人已經考慮了返原過程中的硫化程度XR(t)=Smax′-S′(t)Smax′-S∞′-----(10)]]>以及返原時間tRtR=t-t100(11)這里，t100是如前所述扭矩達到最大值S’=S’max時的時間，S’∞是所述流變曲線趨近漸近線時的扭矩。但是，這個硫化程度定義只有對可以在實驗室小試樣上進行的等溫過程適用。另一方面，在輪胎的硫化工藝中，所述過程總是非等溫的。根據本發明的方法提供了對于非等溫過程適用的硫化程度變化的規律。本發明人觀察到硫化工藝的速度與溫度直接相關，并提出了一個函數，能通過由等效時間組成的參數使所述過程能在要比較的不同溫度下進行。如果在相同類型的混合物上進行兩個等溫硫化工藝，第一個在參考溫度T0下進行，第二個在任意溫度T進行，可以說在所述參考溫度T0下進行的硫化時間t0等效于所述第二個溫度T下進行的時間t，其條件是在溫度T0下的時刻t0的硫化程度等于在溫度T下的時刻t的硫化程度X(T0，t0)=X(T，t)通常使用Arrhenius方程和Van’tHoff方程確定所述等效時間。Arrhenius方程如下所示t0(t)=∫0teE0R(1T0-1T(t))dt]]>這里，所述溫度用開爾文溫度表示，Ea是混合物的活化能，R是氣體動力學常數；活化能是每種混合物的特征值，用不同溫度下的兩個等溫流變曲線通過實驗確定。Van’tHoff方程如下所示t0(t)=∫0t2T(t)-T0θdt]]>這里，θ是使所述硫化時間減半所需的溫度差。通過用流變儀進行的實驗，本發明人已經證明沒有嚴格服從所述兩個規律任一個，第一個規律對于某些混合物更精確，而第二個規律對其它混合物更精確。然而，他們發現了一個示于以下的更精確的轉換規律，用于確定所述等效時間t0t0(t)=∫0eαT(t)-T0(T(t)·T0)βdt----(12)]]>這里，令α=Ea／R，β=1，獲得Arrhenius方程；令α=(log2)／θ，β=0，獲得Van’tHoff方程。在根據本發明的方法中使用這個轉換規律(12)。為了確定轉換規律(12)的系數α和指數β，利用例如使用特定混合物的試樣獲得的三個等溫流變圖，如圖4所示。通過具體給定硫化程度間隔(范圍)(X11，X21)并在所述三個圖上測量使硫化程度從X11變化到X21相應的時間增量(△tA、△tB、△tC)來確定指數β。與β不同，系數α用兩個溫度的數值確定。令TA、TB、TC為所述流變圖的三個溫度，令△tA、△tB、△tC為三個相應的溫度間隔。給出我們得到因為已經通過實驗發現所述方程不是與時間無關，所以，通過一個階躍函數設定參數α依賴于硫化程度。在實際執行中，計算如下用于整個流變圖在間隔0．3≤X≤0．6的單一的β值，和在間隔0．0≤X≤0．30．3≤X≤0．60．6≤X≤XX中的三個α值，這里XX是一個指定值使得0．9≤XX≤1．0。對于最后一個間隔計算的α值也用于所述流變圖的其它部分。為了計算β(β隨著X的變化是恒定的)，假定X11=30％，X21=60％，換言之△tA=t60(TA)-t30(TA)△tB=t60(TB)-t30(TB)△tC=t60(TC)-t30(TC)。為了計算α(α隨X的變化而變化)對于0≤X≤30％，所述的指定值是X11=0％，X21=30％對于30％≤x≤60％,所述指定值是X11=30％，X21=60％對于X＞60％，所述指定值是X11=60％,X21=XX％，(其中，90％≤XX％≤100％)這里XX％根據工程師的判斷力選擇(例如，XX％設定為90％)。根據本發明的方法應用于可變溫度的硫化工藝，并且基于用上述的轉換規律(12)，在給定參考溫度下的等效等溫流變曲線的圖解法(圖3)。用所述等效等溫流變曲線確定所述硫化程度。通過下列關系給出每個時刻t的硫化程度XX(t)=X(t0)這里，通過上述的轉換規律(12)確定等效時間t0。本發明人已經把所述流變曲線分成了三個連續的部分，由一個連接部分連接的兩個主要部分組成，它們具有下列方程這里，第一個方程適用于t0≤t60，這里，t60是等效硫化程度X(t60)=60％時的等效時間；第二個方程適用于t60≤t0≤t100，這里，t100是等效硫化程度X(t100)=100％或1時的等效時間；第三個方程適用于t0≥t100。在方程(15)體系中，tXX是在t60和t100中間的數值，在tXX處，等效硫化程度為X(tXX)=90％(X(tXX)對應于上述數值XX％)；f(t0-tXX)是一個插值函數，t0≤tXX時等于0，對于tXX≤t0≤t100，f(t0-tXX)通過由等效硫化程度X(tXX)組成的中間點并水平地終止于由等效硫化程度X(t100)組成的一點。例如，f(t0-tXX)是一個立方函數。最后，C等于1-X∞，這里，X∞是t趨于無窮大時硫化程度的漸進值。第一個方程由一個已知的Isayev-Deng方程組成，而第二個方程和第三個方程由本發明人發現。其中，第三個方程由類似于Isayev-Deng方程的方程組成，但是經過轉化、按比例變化并且顛倒了；第二個方程由一個連接方程組成，它提供了與其它兩個方程的連續性。為了在給定的參考溫度下畫出等效等溫流變曲線，在方程(15)體系中確定t0≤t60(起始部分)的一對參數n，k，t⑥≤t0≤t100(插值部分)的一對參數nX，kX，t0≥t100(返原部分)的一對參數nR，kR。對于所述部分的每一個，設定相應的一對等效硫化程度(X1，X2)。例如，對于起始部分，使用一對數值30％和60％；對于所述插值部分，使用一對數值60％和XX％；對于回歸部分，使用一對數值XR=20％和XR=60％，而t趨于無窮大時X的衰減XR設定為100％(XR用關系(10)計算)。對于每一對(X1，X2)，確定相應的等效硫化時間(t1，t2)。通常不能畫出在等效溫度的流變曲線，用上述的轉換規律(12)，從對于不同溫度畫出的圖確定所述時間。為了確定每對上述參數(n，k；nX，kX；nR，kR)，利用從三個方程(15)中的每個獲得的兩個未知數的兩方程體系。例如，開始確定指數n的值，然后得到系數k的值。這是因為，一旦確定了n，單一的一個點，例如(t1，X1)足以用于確定k。特別地，下列體系{x2=kt2n1+kt2nx1=kt1n1+kt1n]]>用來獲得指數n和系數k方程(16)和(17)也用于確定返原部分的nR和kR，考慮用方程(10)表示的返原部分中的硫化程度。為了確定所述連接函數，換言之，體系(15)的第二個方程，區分兩種情況(圖3)tXX=t2的情況和t2＜tXX＜t100的情況。在第一種情況下，流變曲線的上升部分通過由t1，t2和t100表示的三個點；在第二種情況下，它還通過在t2和t100之間的第四個點tXX。在第一種情況下，假定nX=n和kX=k。在第二種情況下，方程(16)扣(17)用于確定通過(t2，X2)和(tXX，XtXX)的第二個方程(15)的第一項。對于負數t=tXX，方程f(t-t∞)等于零，并且例如，是立方函數部分，帶有對于在tXX和t100之間的兩個分支的極值切線。f(t-tXX)={0c2(t-tXX)2+c3(t-tXX)3-----(18)]]>所述立方函數修正了第二個方程(15)的第一項，使其對于t=t100處以水平切線取值為1，在t=tXX處使其為其本身的切線。所以，所述立方函數和其導數在t=tXX處為零。通過設定在t100處的條件確定所述連接立方函數的系數c2和c3。如果X’表示X關于時間的導數，XX(t)和X’X(t)分別表示所述方程的第一部分及其導數。{X′(t100)=0=XX′(t100)+2c2(t100-tXX)+3c3(t100-tXX)2X(t100)=1=XX(t100)+c2(t100-tXX)2+c3(t100-tXX)3]]>給定z=t100-tXXA=1-XX(t100)D=-X’X(t100)我們得到{c3zD-2Az3c2=3A-zDz2-----(19)]]>在圖3中，曲線X(t)的第一部分的延長線和第二個部分的第一段在其定義域末端之外用虛線表示。例如，如前所述，假定對于第一部分，t1=t30，使得X1=X(t1)=0．3t2=t60，使得X2=X(t2)=0．6并且，對于回歸的部分，t1=t120，使得X1rev=KR(t1)=0．2t2=t160，使得X2rev=XR(t2)=0．6對于連接部分，選擇tXX值使其準確復制實驗曲線。特別地，使用tXX=t90，使得X(t90)=0．9。可以使用本發明的方法確定非等溫流變曲線的扭矩S’(彈性分量)，所以，使得有可能驗證所述硫化模型，因為S’是可以通過實驗測定的數值。具有很好的近似，S’取決于硫化程度X，取決于所達到的溫度，并隨后者的升高而線性減小。對于硫化程度X(方程(9))的定義，對于一個廣義的溫度T，扭矩S’用下面的方程表示S′(T，X)=S′min(T)+X*(S′max(T)-S′min(T))(20)這里{Smax′(T)=S′(T,1)=Smax′(T0)+Dmax(T-T0)Smin′(T)=S′(T,0)=Smin′(T0)+Dmin(T-T0)]]>其中，S’min(T0)=在參考溫度T0下的最小扭矩；S’max(T0)=在溫度T0下的最大扭矩；Dmin=S’min關于溫度T的導數；Dmax=S’max關于溫度T的導數。給定參考溫度T0，從兩個流變曲線的最大扭矩和最小扭矩值和相應的溫度確定在參考溫度下的最大扭矩和最小扭矩的數值以及相應的斜率。所以，在根據本發明的方法中，上述有限元(FEA)模型得到了在硫化工藝中的輪胎內溫度隨時間的分布，并且可以用其中實現的硫化模型確定在所述輪胎的硫化周期中達到的硫化程度。在實踐中，通過一個分成兩部分(即一個可變部分和一個恒定部分)的程序(程序)在每個積分點處確定所述輪胎的硫化狀態。第一部分由一批描述在所研究的模型中所用的混合物的流變特性的輸入數據組成；第二部分可以用來確定伴隨溫度隨時間變化的硫化狀態并提供由硫化程度和可以用于分析所述過程的參數組成的輸出數據。這兩個部分如下所述。在所述程序的第一個部分中，確定了下列變量-所列材料的數量；-用于確定等效時間t0的參考溫度(T0)(默認值為151℃)；-參考硫化程度XREF，等效時間與之相關，來獲得標準化的時間值(默認值為0．9)。對于每一種混合物，給定描述其流變特性的變量。特別地，對于兩個溫度描述兩個升高的流變曲線，并使用混合物試樣通過實驗確定回歸部分的流變曲線。也提供方程(12)的指數β或者在中間溫度的流變曲線的兩個點。所述流變曲線通過三個點確定對于上升部分，給出與硫化程度為30％、60％和XX％相對應的時間(其中60％＜XX％＜100％)；對于回歸部分，給出與返原硫化程度(XR)為0％、20％和60％相對應的時間。確定下列參數-所述混合物的名稱，-對于所述第一流變曲線(在較低溫度下)溫度(例如140℃)；最小扭矩；最大扭矩；X=30％的時間；X=60％的時間；X=XX％的時間；-對于所述第二流變曲線(在較高溫度下)溫度(例如特大號的輪胎為160℃，對于轎車輪胎為180℃)；最小扭矩；最大扭矩；X=30％的時間；X=60％的時間；X=XX％的時間；對于回歸的流變曲線溫度(例如特大號的輪胎為160℃，對于轎車輪胎為180℃)；回歸過程中的最小扭矩；回歸過程中的最大扭矩；XR=0％的時間；XR=20％的時間；XR=60％的時間；-為了確定指數β，給出熱分布曲線溫度(例如151℃)；X=30％的時間；X=60％的時間。所述程序的第二個部分提供了下列輸出數據SV1=在參考溫度下的等效時間(這是確定硫化程度X的基礎；它具有與表示在達到X=1后消耗的時間相關的優點，雖然它具有依賴于所述混合物的缺點)；SV2=在參考硫化程度XREF下的標準化等效時間(通過在所達到的等效時間與對應于參考硫化程度XREF，例如等于0．9，的等效時間之間的比值獲得，高于所述參考硫化程度，開始認為硫化程度良好；它具有不依賴于所述混合物的優點)；SV3=在X=100％的標準化等效時間(在這種情況下，參考硫化程度XREF等于1，這不同于標準化等效時間SV2)；SV4=常規硫化程度(這用于在所述圖上表示已經超過所述最大硫化值，對于X≤1，由方程(9)定義，對于X≥1(返原的情況)，由SV5=扭矩(這是對應于在所述當前溫度下的流變圖上計算和測量的硫化程度的扭矩S’；它可以用于實驗驗證所述計算結果)；SV6=對數標準化等效時間，等于log(SV2)；SV7=對數標準化等效時間，等于log(SV3)；SV8=實際硫化程度(由方程(9)確定；可以用于在與時間的函數圖上立即表示任何返原情況)。通過從有限元FEA模型收集與當前時刻所研究的單元的積分點相關的數據開始所述程序的第二部分，特別是，溫度、混合物的名稱、時間增量、在前面的增量中計算的輸出數據(SV1、SV2、SV3、SV4、SV5、SV6、SV7、SV8)。所述程序提供了更新的輸出數據。當所述程序的第二部分第一次執行時，所述第一部分讀入在存檔文件中儲存的所有混合物的數據，并且對每種混合物確定隨后計算所需的系數。此后，在執行所述程序的第二部分時，進行下列連續操作-所述混合物的參數的識別；-確定等效時間(SV1)和可以從此獲得的所有其它變量；-確定所述標準化等效時間(SV2、SV3、SV6、SV7)；-確定常規硫化程度(SV4)；-確定實際硫化程度(SV8)；-確定實際硫化程度的扭矩(SV5)。一個輔助的子程序(子程序)使其在執行上述程序時沒必要計算混合物的特征參數。所述輔助程序讀入在所述程序的第一部分中按分類排列的每種混合物的數據，并把所有這些數據一次轉變(轉換)成參考溫度。然后把它們轉換成計算所需參數，使其可以用于隨后的處理。所述參數是方程(12)的系數，換言之，0．0＜X＜0．3的系數α；0．3＜X＜0．6的系數α；0．6＜X的系數α；指數β；(通過方程(13)計算β，通過方程(14)計算α值)；描述所述參考溫度處的等效等溫流變曲線X=X(t0)(15)的系數，換言之，對于0．0＜X≤0．6所述曲線的第一部分的系數k；對于0．0＜X≤0．6所述曲線的第一部分的指數n；對于0．6＜X≤XX所述曲線的第二部分的系數kX；對于0．6＜X≤XX所述曲線的第二部分的指數nX；連接立方函數的系數c2；連接立方函數的系數c3；所述曲線的返原部分的系數kR；所述曲線的返原部分的指數nR；等效時間T30，使得X(T30)=0．3；等效時間T60，使得X(T60)=0．6；等效時間TRF，使得X(TRF)=XREF；等效時間TXX，使得X(TXX)=XX(0．6＜XX≤1)；等效時間TMX，使得X(TMX)=1；所述參比溫度下的最小扭矩TQN；作為溫度的函數的最小扭矩的導數DMN；所述參比溫度下的最大扭矩TQX；作為溫度的函數的最大扭矩的導數DMX；返原中的X的比值RXR(△TQ返原／△TQ升高)。如果在數據塊中不存在β值，它用方程(13)確定；然后用方程(14)確定α的三個值。從上述低溫下的流變曲線，通過方程(12)的積分確定等效時間T30、T60和TXX。通過方程(12)的積分確定等效時間TMX。為了做到這一點，需要從t0開始的熱曲線(換言之，從零時間開始)。設定對于返原曲線，只有t100是已知的，通過在方程(12)中插入下列數值，從T30、T60和TXX開始，初始確定所缺少的數據(t30、t60、tXX)T0=返原曲線的溫度和T=參考溫度。這次在方程(12)中插入T0=參考溫度，然后計算TMX。繼續積分，計算所述返原曲線的其它兩個點的等效時間(XR=20％和XR=60％)。如上所述，使用在兩個點的X值和時間，通過公式(16)和(17)確定方程(15)的系數和指數，并使用極值點的時間(TMX、TXX)和待連接的曲線的參數nX和kX，通過公式(19)確定所述連接立方曲線的系數c2和c3。給定所述參考溫度，通過兩個流變曲線的最小扭矩和最大扭矩的數值和相應的溫度確定在所述參考溫度的最小扭矩和最大扭矩以及它們的導數(斜率)，(TQN、DMN、TQX和DMX)。比值RXR是第三個方程(15)的系數C=(1-X∞)。為了確定該值，首先確定返原過程中的S’min和S’max，然后用他們的差去除在返原過程中S’的最大減小量。對于X的參考值，通過函數X=X(t)的求逆確定等效時間TRF。表征所述混合物的參數通過所述混合物的名字來確認。從時間增量和由所述FEA模型提供的溫度確定等效時間增量。在設定的時間增大過程中，所述溫度保持恒定。已經證明根據本發明的方法是可靠的，其中，它能夠準確重現實驗測定的溫度變化，并且成功地用于各種實際情況中，包括優化時間表和選擇硫化室的厚度。本發明人已經進行了本發明方法的驗證實驗，特別是用于確定溫度的FEA模型的驗證和確定硫化狀態的程序的驗證。對于第一種驗證，進行硫化實驗，通過插入熱電偶測量在輪胎的某些重要的點的溫度變化。同時測量向模具供熱的流體(蒸汽和水)的溫度變化以及與所述輪胎接觸的模具的表面上的溫度。為了為所述FEA模型設定正確的初始條件，在插入原料輪胎之前的一刻測量在硫化室的表面上和模具的溫度。通過在所述邊界(水溫和蒸汽)設定測量條件并且通過在輸出處要求在相同實驗測量點的溫度變化，構造用于對比的FEA模型。圖5、6和7表示在P3000175／65R14輪胎的三個點的實驗溫度曲線和計算溫度曲線之間的比較。可以看出，在所述實驗溫度曲線和計算的溫度曲線之間的差別非常小。對于第二種驗證，允許下列事實，用于獲得的實驗數據的唯一參數是，如前所述，扭矩S’，用可變熱曲線實驗通過MDR2000流變儀測得。在一種輪胎上通過實驗測得的熱曲線(或用所述FEA模型計算的)用來驗證所述溫度和與不同混合物相聯系。把同一的曲線引入到所述程序中，用于直接或通過單一單元上進行FEA計算確定硫化狀態。圖8、9和10表示對于P6000205／60R15輪胎的某些點的實驗的和計算的扭矩／時間圖。在對比實驗和計算曲線時，可以看出所述結果時非常令人滿意的。下面給出應用根據本發明的方法的某些實施例實施例1驗證其流變特性不同于設計的特性的一種混合物的硫化程度。常常在輪胎生產中使用具有不同于開發特性的流變特性的混合物。例如，在帶涂橡膠混合物(AMET)中使用來自泰國的天然橡膠產生的硫化動力學明顯慢于用含有來自馬來西亞的天然橡膠的混合物中產生的硫化動力學。雖然在“長”硫化周期中這并不重要，但是當所述的硫化周期降低到最小的技術可行程度時，所述較慢的混合物變得不可接受。圖11和12表示對于兩種P3000輪胎，用根據本發明的方法獲得的結果，使用10’00”的硫化時間表，以及一種具有兩種不同流變曲線的AMET，一種是在151℃，t90=19’(圖11)，另一種在151℃，t90=28’(圖12)。可以觀察到，在第一種情況下(t90=19’)，所述帶涂橡膠混合物20處于約90％的硫化程度，而用膠慢的混合物，在帶端21約在75％，即使在較不關鍵的點22也不超過80％。實施例2通過材料改性確定一個“最佳”硫化周期。通過硫化的化學一物理分析(固化后)，發現在轎車輪胎(P6000205／60R15)的情況下，隨后伴隨控制冷卻的機器循環的減少不會取得所述橡膠化混合物(尤其是胎體)的過硫化的明顯減少。因此開發了更穩定的帶和胎體橡膠化混合物，并通過根據本發明的方法計算了“最佳”循環。然后通過實驗驗證計算結果。圖13表示在上述P6000輪胎在14’的循環和n．p．(正常生產)材料中所達到最終硫化程度水平(30-32)。圖14表示上述P6000輪胎在12’00”的循環中所達到的最終硫化程度(33-38)。實施例3采用減小所述硫化室的厚度優化所述硫化周期。本發明人已經發現，在所述硫化室厚度減小的情況下(從6到4．5mm)，循環時間的簡單縮短不足以優化在所述輪胎不同點的硫化程度。本發明人能在硫化時間表的34=81的FEA模擬結果上進行的回歸確定一個“最佳的”循環。使用下列獨立變量1．所述模具加熱蒸汽的溫度(175℃、180℃、185℃)，2．所述頰板加熱蒸汽的溫度(170℃、175℃、180℃)，3．用蒸汽進行的初始充氣的時間(180”、210”、240”)，4．總循環時間(10’45”、11’15”、12’00”)。進行81種情況的確定，通過統計程序處理結果，產生的具體總時間為10’45”的硫化周期，與正常生產的11’15”不同。在所述優化的硫化周期中，初始充氣時間從4’降低到3’45”，頰板加熱蒸汽的溫度從173℃降低到165℃。優化的循環重現了與正常生產接近的硫化程度并限制了過多的過分硫化。另一方面，所述循環的簡單縮短不能解決所述問題，但是，不希望地產生過分硫化，如表1所示。表1表示用標準化等效時間表示的所得的結果(等效時間／151℃的t90)。表1<tablesid="table1"num="001"><table>輪胎的部分正常生產循環室6mm優化循環室4．5mm只縮短的循環室4．5mm輪胎面外面2．061．892．00輪胎面肩部1．981．932．08帶在凹槽之下1．531．651．75帶肩部1．501．661．80胎體肩部2．973．383．56胎體側壁4．484．014．98胎體胎邊4．474．525．29胎體墊帶3．593．134．00胎邊填料2．762．443．21耐磨面2．281．642．29側壁2．171．542．13</table></tables>實施例4用根據本發明的方法分析汽車輪胎50，稱為P6000，205／60R15級，的硫化程度或硫化程度(圖15和16)，圖15表示在所述硫化模具中的輪胎50；圖16表示制成的輪胎50。所述P6000205／60R15輪胎具有下列組成胎面51；帶有人造絲簾線的簾線層52(0°帶)；帶有鋼簾線的外帶53；帶有鋼簾線的內帶54；帶有人造絲簾線的胎體55；內襯56；胎邊填料57；帶有人造絲簾線的邊緣58；耐摩擦面59；側壁60。圖17表示通過本發明的方法優化的，用正常生產硫化周期獲得的P6000205／60R15輪胎的硫化程度(61-65)，圖18表示正確硫化的面積(70，71)和欠硫化的面積(73)。使用下列硫化時間表。在所述硫化室中1．引入在187℃的飽和蒸汽持續3’45”。2．引入在203℃的過熱水持續9’15”。3．排出1’。總計15’模具扇形面，恒溫180℃的蒸汽頰板，恒溫160℃的蒸汽。權利要求1．輪胎(2)的硫化方法，包括借助于由其硫化程度組成的參數通過預先確定其硫化狀態隨時間的變化，所述輪胎(2)包括特定的可硫化的混合物和特定的織物，所述硫化借助于通過采用供熱流體加熱的硫化模具(1)并通過特定的冷卻流體使所述輪胎(2)冷卻而進行，所述方法包括下列步驟a)確定所述輪胎(2)和所述模具(1)的特定結構和尺寸參數(幾何形狀)，b)確定經時間t特定熱力學參數的變化，包括所述輪胎(2)、模具(1)、供熱流體和冷卻流體的溫度T(t)和擴散系數α，c)確定一個由等效硫化時間t0組成的參數，其在特定恒定的參考溫度T0使得有可能獲得一個等效硫化程度X(t0)，所述等效硫化程度X(t0)等于在特定時刻t和隨時間變化的特定溫度T(t)處獲得的硫化程度X(t)，所述等效硫化時間t0通過所述參考溫度T0、所述溫度T(t)和所述時間t的特定函數獲得，d)確定在所述等效硫化時間t0變化時，在所述輪胎(2)內的特定點的所述等效硫化程度X(t0)，所述等效硫化程度X(t0)通過在所述參考溫度T0利用等效等溫流變曲線獲得，所述曲線包括三個具有下列方程的連續部分其中，上述第一個方程適用于t0小于或等于第一個特定等效時間值(t0≤t60)的情形，在所述等效時間值處，對應有等效硫化程度的第一個特定值(X(t60)=60％)，上述第三個方程適用于t0大于或等于第二個特定等效時間值(t0≥t100)的情形，在所述等效時間值處，對應有等效硫化程度的第二個特定值(X(t100)=100％或1)，上述第二個方程是用于t0位于所述等效時間的所述第一個和第二個值之間(t60≤t0≤t100)的情形，其中，tXX是第三個特定等效時間值，在所述第一個(t60)和第二個(t100)等效時間值之間，在所述第三個特定等效時間值處，對應有一個等效硫化程度的第三個特定值(X(tXX)=90％)，其中，f(t0-tXX)是一個立方插值函數，對于t0小于或等于所述第三個等效時間值(t0≤tXX)的情形，f(t0-tXX)等于0，而對于t0在所述第三個等效時間值和所述第二個等效時間值之間(tXX≤t0≤t100)的情形，f(t0-tXX)使得函數X(t0)通過由等效硫化程度的所述中間值(X(tXX))組成的中間點并以具有水平切線方式終止于由所述第二個等效硫化程度值X(t100)組成的點處，其中，C等于1-X∞，X∞是所述等效時間值趨于無窮大時的等效硫化程度的第四個、漸進線值，其中，通過設定相應的一對等效硫化程度值(X1，X2)，通過在c)點所述程序確定相應的等效硫化時間(t1，t2)，并從上述三個方程的每一個中獲得一個具有三個未知數的兩方程體系，來確定每一對上述參數(n，k；nX，kX；nR，kR)。2．根據權利要求1的方法，其特征在于在所述步驟(b)中，通過下列步驟確定所述擴散系數(α)和溫度(T)b1)通過從特定有限元和節點形成的格子(網格)確定所述輪胎(2)和所述模具(1)的有限元模型；b2)通過特定初始溫度與上述節點中的每一個的結合確定初始邊界條件，b3)確定在所述硫化工藝中對所述模具(1)供熱的所述流體的溫度隨時間的變化以及對流系數，b4)確定在所述輪胎(2)的冷卻過程中所述冷卻流體的溫度隨時間的變化以及對流系數，b5)借助于Fourier傳熱方程，通過有限元法求解，確定在所述輪胎(2)和所述模具(1)內部的特定點的所述溫度T(t)隨時間的變化。3．根據權利要求1或2的方法，其特征在于在步驟c)中確定所述等效硫化時間t0所用的所述特定函數表示如下t0(t)=∫01eaT(t)-T0(T(t)T0)βdt]]>其中，在上述步驟b5)中確定T(t)，通過每種混合物的試樣在三個特定溫度(TA、TB、TC)獲得的三個等溫流變圖確定α和β，每個流變圖表示作為時間的函數的所述混合物扭矩S’的變化和相應的硫化程度(XA(t)；XR(t)；XC(t))的變化，借助于上述方程，使用在上述三個流變圖中上述三個溫度(TA、TB、TC)和使硫化程度從第一個特定值X11變化到第二個特定值X21的三個時間增量(△tA，△tB，△tC)確定β，借助上述方程，使用上述三個流變圖中的兩個的上述溫度中的兩個(TA、TB)和所述時間增量的兩個(△tA，△tB)確定α。4．根據權利要求1的方法，其特征在于它還包括下列步驟e)給定上述硫化程度X(t0)，利用下列函數，確定一個由特定溫度T下的扭矩S’組成的參數S′(T，X)=S′min(T)+X*(S′max(T)-S′min(T))其中{Smax′(T)=S′(T,1)=Smax′(T0)+Dmax(T-T0)Smin′(T)=S′(T,0)=Smin′(T0)+Dmin(T-T0)]]>其中，S’min(T0)=在所述參考溫度T0的最小扭矩；S’max(T0)=在所述參考溫度T0的最大扭矩；Dmin=S’min相對于所述溫度T的導數；Dmax=S’max相對于所述溫度T的導數。5．根據權利要求1的方法，其特征在于對于上述第一個方程，上述一對等效硫化程度值(X1，X2)由X1=30％和X2=60％組成。6．根據權利要求1的方法，其特征在于對于上述第二個方程，上述一對等效硫化程度值(X1，X2)由X1=60％和X2=90％組成。7．根據權利要求1的方法，其特征在于對于上述第三個方程，上述一對等效硫化程度值(X1，X2)由X1=20％和X2=60％組成，t趨于無窮大時X的減小被設定在XR=100％。全文摘要通過預先確定硫化程度的輪胎的硫化方法,包括下列步驟:確定輪胎和硫化模具的特定結構和尺寸參數,確定輪胎、模具、供熱流體和冷卻流體的特定熱力學參數經時間(t)的變化,確定一個由等效硫化時間t文檔編號B29C35/02GK1280909SQ00120249公開日2001年1月24日申請日期2000年7月14日優先權日1999年7月14日發明者F·曼科蘇,G·達密尼里,E·科卡爾威斯,比赫羅申請人:倍耐力輪胎公司