扭轉梁安裝支架的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種扭轉梁安裝支架，其在倒U型安裝板上加裝第一加強板和第三加強板，改變了扭轉梁與車身之間的裝配關系，使扭轉梁與車身不再直接連接，減少了車身焊接累積的誤差，采用安裝式結構，使底盤系統和車身結構不相互影響，改善整車狀態；通過支架的結構設計，增加安裝結構的剛度，改善扭轉梁運動中產生的車身變形，提高四輪定位精度、減少了異響，避免了扭矩衰減。
【專利說明】扭轉梁安裝支架

【技術領域】
[0001]本發明屬于車輛懸架領域，特別是一種扭轉梁安裝支架。

【背景技術】
[0002]現有扭轉梁安裝支架103，如圖1和圖2所示，其由兩層板材形成一個可供扭轉梁安裝的板材開檔結構，所述兩層板材分別為內板103a和外板103b,該內板103a和外板103b通過點焊焊接區103c分別焊接于車身縱梁101的內、外側，同時內板103a和外板103b分別與其他車身結構焊接形成后車體結構。
[0003]上述焊接式開檔安裝結構，其制造精度受制于板材與縱梁的焊接質量，同時為保證扭轉梁安裝所需的結構剛度，將內板103a和外板103b分別與其他車體結構焊接成一體，這種處理方式可以增加剛度，但由于焊接的固有熱特性，極易導致整體結構的焊接變形，導致開檔安裝結構的尺寸不合格，形成尺寸過大或尺寸過小的“喇叭口”，在扭轉梁104安裝后，螺栓102力矩易衰減產生結構異響、螺紋失效等故障。
[0004]同時，由于該開檔安裝結構的內板103a和外板103b均不是車身焊接中的關鍵定位部件，其焊接前的裝夾被其他車體部件影響，形成終端尺寸鏈極差，造成相關拼焊部件偏孔，反應到扭轉梁裝配中，則易出現四輪定位較差，導致輪胎偏磨、車輛跑偏等。


【發明內容】

[0005]本發明所要解決的技術問題是提供一種減少車身焊接累積誤差、改善整車使用狀態、提高四輪定位精度、可減少異響、避免扭矩衰減的扭轉梁安裝支架。
[0006]為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是:
[0007]一種扭轉梁安裝支架，包括:
[0008]倒U型安裝板，其頂板上設置有至少一個第一通孔，兩側板上分別設置有用于連接扭轉梁的第二通孔和第三通孔；
[0009]第一加強板，其設置在所述倒U型安裝板的一側板的外側，所述第一加強板的一板面上設置有第四通孔，且該板面與所述倒U型安裝板的頂板外面處于同一水平面；
[0010]第三加強板，其設置在所述倒U型安裝板開口的頂部，所述第三加強板背向所述倒U型安裝板上與設置有所述第一加強板相對的側板延伸，該延伸部分設置有第五通孔。
[0011]優選地，所述第一通孔為兩個，所述第一通孔和所述第四通孔的中心連線呈三角形。
[0012]優選地，所述第一加強板為一倒U型板，該第一加強板的厚度延伸方向與所述倒U型安裝板的側板垂直，所述第一加強板的開口方向與所述倒U型安裝板的方向相同，所述第四通孔設置在該第一加強板的頂板外面上。
[0013]優選地，所述第一加強板的一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第一翻邊。
[0014]優選地，所述第一翻邊包括:
[0015]一折彎部，其一端與所述第一加強板的側板相連；
[0016]一連接部，其一端與所述折彎部的另一端相連，該連接部背向所述折彎部延伸并與所述第一加強板的側板平行。
[0017]優選地，所述第一加強板的另一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第二翻邊。
[0018]優選地，所述扭轉梁安裝支架還包括:第二加強板，其設置在所述倒U型安裝板的U型槽內。
[0019]優選地，第二加強板為一 U型板，該第二加強板的開口朝向所述倒U型安裝板的頂板內側，所述第二加強板的兩側板的外側與所述倒U型安裝板的側板內側相連。
[0020]優選地，所述第二加強板的底板外側設置有一支撐板。
[0021]優選地，所述第三加強板為一長方板，該第三加強板上設置有第一連接板和第二連接板，所述第一連接板與所述倒U型安裝板的一側板內側相連，所述第二連接板與所述倒U型安裝板的另一側板內側相連。
[0022]本發明扭轉梁安裝支架，在倒U型安裝板上加裝第一加強板和第三加強板，改變了扭轉梁與車身之間的裝配關系，使扭轉梁與車身不再直接連接，減少了車身焊接累積的誤差，采用安裝式結構，使底盤系統和車身結構不相互影響，改善整車狀態；通過支架的結構設計，增加安裝結構的剛度，改善扭轉梁運動中產生的車身變形，提高四輪定位精度、減少了異響，避免了扭矩衰減。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1為現有扭轉梁安裝支架的軸測圖；
[0024]圖2為現有扭轉梁安裝支架的使用狀態圖；
[0025]圖3為本發明實施例提供的扭轉梁安裝支架的軸測圖；
[0026]圖4為本發明實施例提供的扭轉梁安裝支架的仰視圖；
[0027]圖5為本發明實施例提供的扭轉梁安裝支架的后視圖；
[0028]圖6為本發明實施例提供的扭轉梁安裝支架的使用狀態圖。
[0029]圖1和圖2中附圖標記為:101車身縱梁、102螺栓、103扭轉梁安裝支架、103a內板、103b外板、103c點焊焊接區、104扭轉梁。
[0030]圖3至圖6中附圖標記為:1扭轉梁安裝支架、11倒U型安裝板、11 Ia第二通孔、Illb第三通孔、112第一通孔、12第一加強板、121第四通孔122第一翻邊、122a折彎部、122b連接部、123第二翻邊、13第二加強板、14支撐板、15第三加強板、151第一連接板、152第二連接板、153第五通孔、2扭轉梁、3車身縱梁、4車身側圍、5螺栓。

【具體實施方式】
[0031]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步詳細說明:
[0032]如圖3至圖5所示，一種扭轉梁安裝支架，包括:倒U型安裝板11、第一加強板12、第二加強板13和第三加強板15。
[0033]倒U型安裝板11頂板上設置有至少一個第一通孔112，該第一通孔112用于連接車身縱梁3，優選地，第一通孔112為兩個。兩側板上分別設置有用于連接扭轉梁2的第二通孔11 Ia和第三通孔111b,如圖3所示,第二通孔Illa位于右側板上,第三通孔Illb位于左側板上，第二通孔Illa和第三通孔Illb位于倒U型安裝板11的側板的一端且同軸。
[0034]為了便于連接車身縱梁3安裝穩固，如圖3所示，在倒U型安裝板11的右側板的外側遠離第二通孔Illa和第三通孔Illb的一端焊接有第一加強板12。一種實施例，如圖3和圖4所不,第一加強板12為一倒U型板,該第一加強板12的厚度延伸方向與倒U型安裝板11的側板垂直，第一加強板12的開口方向與倒U型安裝板11的方向相同，該第一加強板12的頂板外面與倒U型安裝板11的頂板外面處于同一水平面，第四通孔121設置在此第一加強板12的頂板外面上，第一通孔112和第四通孔121共同用于連接車身縱梁3，它們的中心連線呈三角形，從而形成穩固的三角結構，于是車身縱梁3和倒U型安裝板11的頂板連接更加穩固。而且，第一加強板12的設置增大了扭轉梁安裝支架總成對應車身的抗翻轉力矩，提升了連接剛性。同時，倒U型安裝板11與第一加強板12形成了 T型側面結構，進一步優選地，如圖3至圖5所示，第一加強板12的一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第一翻邊122，即第一加強板12的一側板上與倒U型安裝板11相對的邊緣處設置有背向該側板外面的第一翻邊122，該第一翻邊122包括一折彎部122a和一連接部122b，折彎部122a的一端與第一加強板12的側板相連，另一端與連接部122b的一端相連，連接部122b背向折彎部122a延伸并與第一加強板12的側板平行。第一加強板12的另一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第二翻邊123，即第一加強板12的另一側板上與倒U型安裝板11相對的邊緣處設置有背向該側板外面的第二翻邊123，第一翻邊122和第二翻邊123相對設置。T型側面結構加上翻邊的設計，進一步提高安裝支架結構的抗側向變形能力。
[0035]如圖4和圖5所示，第二加強板13設置在倒U型安裝板11的U型槽內，位于遠離第二通孔Illa和第三通孔Illb的一端。一種實施例,優選地,第二加強板13為一 U型板，該第二加強板13的開口朝向倒U型安裝板11的頂板內側，第二加強板13的兩側板的外側與倒U型安裝板11的側板內側相連。進一步優選地，第二加強板13的底板外側設置有一支撐板14，支撐板14為一長方板，位于第二加強板13的底板外側的中部，該支撐板14的兩端與倒U型安裝板11的側板內側相連。該第二加強板13和支撐板14形成的T型懸臂梁，經與倒U型安裝板11焊接后，使得倒U型安裝板11的兩側板連接剛度得以提升。
[0036]如圖3和圖5所示，第三加強板15設置在倒U型安裝板11開口的頂部、遠離第二通孔11 Ia和第三通孔Illb的一端,一種實施例,第三加強板15為一長方板,該第三加強板15上設置有第一連接板151和第二連接板152，第一連接板151與倒U型安裝板11的一側板內側焊接，第二連接板152與倒U型安裝板11的另一側板內側焊接,第三加強板15背向倒U型安裝板11上與設置有第一加強板12相對的側板延伸，該延伸部分設置有用于與車身側圍4連接的第五通孔153。第三加強板15與第二加強板13和支撐板14形成的T型懸臂梁結合構成了矩形封閉空腔，增大了扭轉梁安裝支架的抗彎曲能力，第五通孔153與車身側圍4的連接，進一步提升了扭轉梁安裝支架與車身的連接剛度。
[0037]圖6為這一扭轉梁安裝支架的使用狀態圖，圖中I為該扭轉梁安裝支架。車身縱梁3通過第一通孔112和第四通孔121安裝在倒U型安裝板11的頂板外面和第一加強板12的頂板外面上。扭轉梁2設置在倒U型安裝板11的U型槽內，螺栓5 —次穿過第三通孔11 lb、扭轉梁2和第二通孔111a，將倒U型安裝板11和扭轉梁2固定。車身側圍4連接在第五通孔153上，一側與倒U型安裝板11的側板外面貼合。這一扭轉梁安裝支架I改變了扭轉梁2與車身之間的裝配關系，使扭轉梁與車身不再直接連接，減少了車身焊接累積的誤差，采用安裝式結構，使底盤系統和車身結構不相互影響，改善整車狀態；通過支架的結構設計，增加安裝結構的剛度，改善扭轉梁運動中產生的車身變形，提高四輪定位精度、減少了異響，避免了扭矩衰減。
[0038]綜上所述，本發明的內容并不局限在上述實施例中，本領域的技術人員可以根據本發明的指導思想輕易提出其它實施方式，這些實施方式都包括在本發明的范圍之內。
【權利要求】
1.一種扭轉梁安裝支架，其特征在于，包括: 倒U型安裝板(11)，其頂板上設置有至少一個第一通孔(112)，兩側板上分別設置有用于連接扭轉梁⑵的第二通孔(Illa)和第三通孔(Illb)； 第一加強板(12)，其設置在所述倒U型安裝板(11)的一側板的外側，所述第一加強板(12)的一板面上設置有第四通孔(121)，且該板面與所述倒U型安裝板(11)的頂板外面處于同一水平面； 第三加強板(15)，其設置在所述倒U型安裝板(11)開口的頂部，所述第三加強板(15)背向所述倒U型安裝板(11)上與設置有所述第一加強板(12)相對的側板延伸，該延伸部分設置有第五通孔(153)。
2.根據權利要求1所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第一通孔(112)為兩個，所述第一通孔(112)和所述第四通孔(121)的中心連線呈三角形。
3.根據權利要求2所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第一加強板(12)為一倒U型板，該第一加強板(12)的厚度延伸方向與所述倒U型安裝板(11)的側板垂直，所述第一加強板(12)的開口方向與所述倒U型安裝板(11)的方向相同，所述第四通孔(121)設置在該第一加強板(12)的頂板外面上。
4.根據權利要求3所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第一加強板(12)的一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第一翻邊(122)。
5.根據權利要求4所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于，所述第一翻邊(122)包括: 一折彎部(122a)，其一端與所述第一加強板(12)的側板相連； 一連接部(122b)，其一端與所述折彎部(122a)的另一端相連，該連接部(122b)背向所述折彎部(122a)延伸并與所述第一加強板(12)的側板平行。
6.根據權利要求4所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第一加強板(12)的另一側板上延厚度方向設置有背向該側板外面的第二翻邊(123)。
7.根據權利要求1至6中任一項所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于，還包括:第二加強板(13)，其設置在所述倒U型安裝板(11)的U型槽內。
8.根據權利要求7所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:第二加強板(13)為一U型板，該第二加強板(13)的開口朝向所述倒U型安裝板(11)的頂板內側，所述第二加強板(13)的兩側板的外側與所述倒U型安裝板(11)的側板內側相連。
9.根據權利要求8所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第二加強板(13)的底板外側設置有一支撐板(14)。
10.根據權利要求1所述的扭轉梁安裝支架，其特征在于:所述第三加強板(15)為一長方板，該第三加強板(15)上設置有第一連接板(151)和第二連接板(152)，所述第一連接板(151)與所述倒U型安裝板(11)的一側板內側相連，所述第二連接板(152)與所述倒U型安裝板(11)的另一側板內側相連。
【文檔編號】B60G11/20GK104260610SQ201410525918
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年10月8日 優先權日:2014年10月8日
【發明者】王冬棟, 胡西, 周星, 姜再友, 周偉, 袁苑, 許生 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司