一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法
【專利摘要】本發明提供一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：S1超臨界CO2萃取：將青梅酒送入超臨界CO2裝置中，經萃取后收集萃余液；萃取的壓力為8～15MPa、溫度為20～35℃、時間為20～40min；S2第一次解析：萃取后的CO2流體進入第一解析釜中，解析的壓力為6～10MPa，溫度為15～22℃，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油后的青梅酒。本發明屬于食品加工技術領域，本發明提供的方法在減少有效成分損失的情況下降酸和除雜醇油，實現了酸和雜醇油的同時去除，操作簡便快速，不會引入污染成分，得到的降酸及除雜醇油后的青梅酒質量和口感好。
【專利說明】
-種青梅酒降酸及除雜醇油的方法
技術領域
[0001] 本發明屬于食品加工技術領域，尤其設及一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法。
【背景技術】
[0002] 青梅又稱果梅、酸梅，青梅不僅營養成分豐富，包含構祿酸、單寧酸、谷醬醇、齊墳 果酸和黃酬類等活性成分，是典型的堿性食品，具有調節腸胃、生津止渴、美容養顏等功能。 新鮮青梅具有高酸低糖的特點，糖酸比約為0.2,不耐儲藏也不宜直接鮮食，是典型的加工 型水果。
[0003] 青梅酒就是青梅的主要加工產品之一，風味獨特，具有抗氧化、保護屯、血管、抗衰 老等功效。青梅酒的制作方法包括發酵法和浸泡法。發酵法:將新鮮青梅果肉打碎，接入酵 母液發酵制成粗酒，然后再經過沉淀、過濾、澄清、陳化等工藝制得。浸泡法:采用米酒或黃 酒浸泡新鮮青梅，然后經沉淀、過濾、澄清、調味、陳化等工藝制得。受青梅的酸度W及生產 工藝等的影響，制得的青梅酒往往存在酸度和雜醇油偏高的問題，尤其是浸泡型青梅酒。浸 泡型青梅酒的巧樣酸含量通常為35g/L左右，蘋果酸含量通常為5g/L左右，因此酸度較高， 影響飲用口感。雜醇油是含碳原子3或3個W上的醇類物質，是酒類的呈香物質之一，包括正 丙醇、異丙醇、異下醇、異戊醇等，主要由原料中蛋白質、氨基酸經過脫氨、脫簇等反應而得， 含量偏高時會對人體神經系統產生危害，導致"上頭"等反應。
[0004] 青梅酒的降酸方法主要包括:化學降酸法、物理降酸法和生物降酸法。化學降酸 法:利用加入的堿性鹽類中和有機酸，從而降低酸度并改善口感。化學降酸法降酸速度快， 效果顯著，但降酸后容易有鹽類物質殘留，可能影響果酒的品質和穩定性。物理降酸法:主 要包括冷凍處理、電滲析、離子交換法等，但往往需要專業的設備，操作較繁瑣。生物降酸 法:利用微生物的自身代謝作用來調節酸類物質，該方法往往具有專一性，且代謝產物較難 控制。
[0005] 中國專利201310564272.X公開了一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法，采用陰離子 交換樹脂D314降酸、28曲Z與45kHz超聲波連續交替處理除雜醇油，經處理后的青梅酒酸度 和雜醇油含量都有較大的降幅，但操作步驟較復雜，周期較長。

【發明內容】

[0006] 為解決現有技術中存在的問題，發明人對降酸和除雜醇油的方法進行大量研究， 預料不到的發現:通過使用超臨界C〇2萃取，并控制解析條件，可W在保留有效成分的情況 下，同時降酸和除雜醇油。基于上述發現，從而完成本發明。
[0007] 本發明的目的將通過下面的詳細描述來進一步體現和說明。
[000引本發明提供一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0009] Sl超臨界C〇2萃取:將青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液;萃取的 壓力為8~15MPa、溫度為20~35°C、時間為20~40min;
[0010] S2第一次解析:萃取后的C〇2流體進入第一解析蓋中，解析的壓力為6~lOMPa，溫 度為15~22°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油后 的青梅酒。
[0011] 超臨界c〇2萃取利用壓力和溫度等因素對超臨界c〇2流體溶解能力的影響而進行物 質的分離，具有安全無殘留等優點。采用上述技術方案，經萃取后的C〇2流體中含有較多有 效成分，因此，通過大量實驗篩選后，通過控制超臨界C〇2萃取和第一次解析的條件，在減少 有效成分損失的情況下降酸和除雜醇油，能耗低，操作簡便快速，得到的降酸及除雜醇油后 的青梅酒質量和口感好，香氣成分的損失少。超臨界C〇2萃取的時間不宜過長，W減少有效 成分的損失。發明人驚奇的發現，萃取后的超臨界C〇2流體在低壓和低溫(6~10MPa、15~22 °C)的條件下解析可W實現有效成分的回收，解析液中的巧樣酸和雜醇油的含量低，即在實 現降酸和除雜醇油的同時減少了有效成分的損失。
[0012] 優選地，所述萃取的壓力為10~15MPa、溫度為28~32°C、時間為25~35min。更優 選地，C〇2流體的流速為180~24化A。
[0013] 更優選地，所述萃取的壓力為12MPa、溫度為30°C、時間為30min。
[0014] 優選地，所述第一解析蓋的壓力為7~9MPa，溫度為16~20°C。第一解析液的成分 W醋類成分和醒酬類成分為主，巧樣酸的含量少。
[0015] 更優選地，所述第一解析蓋的壓力為8MPa，溫度為18°C。
[0016] 優選地，所述青梅酒為浸泡青梅酒。
[0017] 優選地，本發明提供的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，還包括如下步驟：
[0018] S3第二次解析:經第一次解析后的C〇2流體進入第二解析蓋中，壓力為4~6MPa，溫 度為30~40°C，除去第二解析液，回收C〇2。第二次解析得到的解析液W巧樣酸、異丙醇和異 下醇等為主要成分。
[0019] 優選地，所述第二解析蓋的壓力為5MPa，溫度為38°C。
[0020] 優選地，所述超臨界C〇2裝置包括裝有填料的萃取柱。更優選地，填料為不誘鋼環。
[0021] 與現有技術相比，本發明的有益效果是:本發明提供一種青梅酒降酸及除雜醇油 的方法，通過控制超臨界C〇2萃取和第一次解析的條件，在減少有效成分損失的情況下降酸 和除雜醇油，實現了酸和雜醇油的同時去除，操作簡便快速，不會引入污染成分，得到的降 酸及除雜醇油后的青梅酒質量和口感好，色澤好，香氣成分的損失少。
【具體實施方式】
[0022] 下面通過具體實施例對本發明做進一步的詳細說明。
[0023] 本發明中，未經處理的浸泡型青梅酒的巧樣酸含量為32.8mg/mL，蘋果酸含量為 5.2mg/mL，雜醇油含量為 364.5mg/mL。
[0024] 實施例一青梅酒降酸及除雜醇油
[0025] 青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0026] Sl超臨界C〇2萃取:將浸泡型青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液； 萃取的壓力為12MPa、溫度為30°C、時間為30min;C〇2流體的流速為20化A;
[0027] S2第一次解析：萃取后的C〇2流體進入第一解析蓋中，解析的壓力為8M化，溫度為 18°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油后的青梅 酒。
[00%]實施例二青梅酒降酸及除雜醇油
[0029] 青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0030] Sl超臨界C〇2萃取:將浸泡型青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液； 萃取的壓力為14MPa、溫度為28°C、時間為35min;C〇2流體的流速為2(K)LA;
[0031] S2第一次解析：萃取后的C〇2流體進入第一解析蓋中，解析的壓力為9M化，溫度為 20°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油的青梅酒。
[0032] 實施例S青梅酒降酸及除雜醇油
[0033] 青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0034] Sl超臨界C〇2萃取:將浸泡型青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液； 萃取的壓力為12MPa、溫度為30°C、時間為30min;C〇2流體的流速為20化A;
[0035] S2第一次解析：萃取后的C〇2流體進入第一解析蓋中，解析的壓力為8M化，溫度為 18°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油的青梅酒；
[0036] S3第二次解析:經第一次解析后的C〇2流體進入第二解析蓋中，壓力為5M化，溫度 為38 °C，除去第二解析液，回收C〇2。
[0037] 經檢測，第一解析液中的巧樣酸含量較高，得到的降酸及除雜醇油后的青梅酒中 的巧樣酸含量為5.7mg/mL，蘋果酸含量為0.9mg/mL，雜醇油含量為143. Omg/mL，降酸及除雜 醇油后的青梅酒占處理前浸泡型青梅酒體積的97.5%。第二解析液中的乙酸乙醋含量為 32.9mg/mL，香氣成分損失較少。
[0038] 對比例一青梅酒降酸及除雜醇油
[0039] 青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0040] Sl超臨界C〇2萃取:將浸泡型青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液， 得到降酸及除雜醇油的青梅酒;萃取的壓力為12MPa、溫度為30°C、時間為30min;C〇2流體的 流速為20化A;
[0041] S2解析:萃取后的C〇2流體進入解析蓋中，解析的壓力為5MPa，溫度為38°C，除去解 析液，回收C〇2。
[0042] 本對比例與實施例=的區別主要在于:缺少第一次解析的步驟。經檢測，得到的降 酸及除雜醇油后的青梅酒中的巧樣酸含量為8.4mg/mL，蘋果酸含量為1.5mg/mL，雜醇油含 量為152.9mg/mL，降酸及除雜醇油后的青梅酒占處理前浸泡型青梅酒體積的93.6%。解析 液中的乙酸乙醋含量為172. Img/mL，香氣成分損失較多。
[0043] 對比例二青梅酒降酸及除雜醇油
[0044] 青梅酒降酸及除雜醇油的方法，包括如下步驟：
[0045] Sl超臨界C〇2萃取:將浸泡型青梅酒送入超臨界C〇2裝置中，經萃取后收集萃余液； 萃取的壓力為12MPa、溫度為30°C、時間為30min;C〇2流體的流速為20化A;
[0046] S2第一次解析：萃取后的C〇2流體進入第一解析蓋中，解析的壓力為8M化，溫度為 25°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油的青梅酒；
[0047] S3第二次解析:經第一次解析后的C〇2流體進入第二解析蓋中，壓力為5M化，溫度 為38 °C，除去第二解析液，回收C〇2。
[004引本對比例與實施例=的區別主要在于：第一次解析的溫度由18°C變為25°C。經檢 ，第一解析液中的巧樣酸含量較高，得到的降酸及除雜醇油后的青梅酒中的巧樣酸含量 為12.4mg/mL，蘋果酸含量為1.9mg/mL，雜醇油含量為171.3mg/mL，降酸及除雜醇油后的青 梅酒占處理前浸泡型青梅酒體積的97.8%。第二解析液中的乙酸乙醋含量為57. Img/mL，香 氣成分損失較少。
[0049] 試驗例青梅酒的評價
[0050] 邀請具有果酒評價經驗的專家15人、普通消費者45人作為評價人員，評價人員隨 機分成3組(實施例=組、對比例一組和對比例二組），每組包括專家5人和普通消費者15人， 分別對實施例=、對比例一和對比例二得到的降酸及除雜醇油的青梅酒進行評價并打分， 評價人員之間不進行交流，評價指標包括色澤、口感、香味、整體滿意度，每項評價指標的滿 分為100分，評價結果如表1至表3所示。
[0051 ]表1實施例=得到的降酸及除雜醇油的青梅酒評價結果表 「0化21
LUUD/J 從巧i里巧；知，傘及明頭她例巧判的降酸儀隊朱酔細的育傅網化E洋、U恐、合 味、整體滿意度方面都獲得較高的評價，在口感、香味和整體滿意度方面明顯優于對比例一 和對比例二得到的降酸及除雜醇油的青梅酒。
[005引 W上內容是結合具體的優選實施方式對本發明所作的進一步詳細說明，不能認定 本發明的具體實施只局限于運些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在 不脫離本發明構思的前提下，還可W做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明的 保護范圍。
【主權項】
1. 一種青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:包括如下步驟 Sl超臨界CO2萃取:將青梅酒送入超臨界CO2裝置中，經萃取后收集萃余液;萃取的壓力 為8~15MPa、溫度為20~35°C、時間為20~40min; S2第一次解析:萃取后的CO2流體進入第一解析釜中，解析的壓力為6~lOMPa，溫度為15 ~22°C，收集第一解析液，并將第一解析液并入所述萃余液，得到降酸及除雜醇油后的青梅 酒。2. 根據權利要求1所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述萃取的壓力 為10~15MPa、溫度為28~32°C、時間為25~35min。3. 根據權利要求2所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述萃取的壓力 為12MPa、溫度為30°C、時間為30min。4. 根據權利要求1所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述第一解析釜 的壓力為7~9MPa，溫度為16~20°C。5. 根據權利要求4所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述第一解析釜 的壓力為8MPa，溫度為18°C。6. 根據權利要求1所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述青梅酒為浸 泡青梅酒。7. 根據權利要求1至5中任一項所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:還 包括如下步驟： S3第二次解析:經第一次解析后的CO2流體進入第二解析釜中，壓力為4~6MPa，溫度為 30~40°C，除去第二解析液，回收C02。8. 根據權利要求7所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所述第二解析釜 的壓力為5MPa，溫度為38°C。9. 根據權利要求1至8中任一項所述的青梅酒降酸及除雜醇油的方法，其特征在于:所 述超臨界CO2裝置包括裝有填料的萃取柱。
【文檔編號】C12H1/16GK105925451SQ201610395491
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年6月6日
【發明人】錢書元, 鄒偉權, 繆來耿
【申請人】惠州同富康生物科技有限公司