專利名稱：一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法
技術領域：
本發明涉及一種聚烯烴微孔膜的制備方法，尤其涉及一種上下表面結構對稱的聚
烯烴微孔膜的制備。
背景技術：
聚烯烴微孔膜是具有無數互通微孔，孔徑在0.01 lOym范圍內的塑料薄膜，目 前已廣泛應用于鋰離子電池用隔離膜中。國內外工業化生產該種微孔膜的方法主要有熔融 拉伸法和熱誘導相分離法。 熔融拉伸法(即干法)是在提高熔融聚合物應力的條件下先將結晶性聚合物 (如聚丙烯)擠塑成膜，然后使薄膜在無張力或低張力下經退火得到必要結晶結構，后進 行縱向拉伸產生一種狹縫狀空隙的網狀結構。該法存在孔徑及孔隙率較難控制等缺點，而 且由于只進行縱向拉伸，薄膜橫向強度較差。具體描述可見U. S. Patent 3558764(1971)， 5385777(1995)。工業化產品由美國Celgard和日本Ube公司提供。 熱誘導相分離法(TIPS,即濕法)是在高溫下如雙螺桿擠出機內把聚合物(如 HDPE)溶于高沸點、低揮發性的溶劑(稀釋劑，如礦物油)，形成均一溶液，后通過口模擠 出成型厚片，在驟冷輥上驟冷冷卻，導致溶液產生相分離，得到具有相分離結構的厚片，后 采用雙向拉伸設備同時或分步進行縱橫向拉伸，獲得具有相分離結構的薄膜，其中在雙 向拉伸之前或之后采用揮發性有機溶劑(萃取劑)將稀釋劑萃取出來，從而獲得一定結 構形狀的高分子微孔。日本的Asahi-Kasei、 Mitsui Chemical和Tonen公司的相關專 利JP 2004323820(2004) 、 U. S. Patent 6245272 (2001)報道了該法。中國專利局公開的 200410051437. 4、200510035680. 1等專利文獻中也介紹了依據熱誘導相分離法制取微孔膜 的流程和配方。工業化產品國外由Asahi 、 Tonen、 Entek等公司提供，而國內主要由佛山金 輝在量產。 在依據熱誘導相分離法制取微孔膜過程中，首先是通過擠出機擠出厚片，通常在 厚片制取過程中，厚片一面與冷輥接觸，另一面與空氣接觸，而為了使片材更好地貼輥，在 另一面采用氣刀輔助。這樣鑄片方式造成厚片上下表面受熱不對稱，在冷卻誘導相分離過 程中，相分離程度不同，在后續萃取后形成的微孔大小不對稱，微孔膜結構不均勻，透氣性 不佳。而且由于上下兩表面收縮不對稱，導致微孔膜發生翹曲變形。制作后的微孔膜在用 于鋰離子電池隔離膜時，透氣性差，鋰離子穿過能力低，電池性能差。

發明內容
本發明實施例的目的在于提供一種投資小、易控制、微孔大小對稱，微孔膜結構均 勻，透氣性好的聚烯烴微孔膜制備方法。 本發明實施例是這樣實現的，一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法， 包括下述步驟 1)、將聚烯烴樹脂與稀釋劑混合，所述聚烯烴樹脂與稀釋劑重量比為1-6 :4-9。稀釋劑含量太小，得到的薄膜孔隙率不夠，含量太多，一方面成型加工困難，膜泡均勻性和穩 定性不夠，另一方面薄膜強度不夠。 2)、將混合均勻的聚合物和稀釋劑溶液經由擠出機口模后冷卻鑄片。 3)、將冷卻后的厚片再進行預熱，預熱后采用雙向拉伸設備同時或分步進行縱橫
向拉伸，將薄膜在軟化溫度至熔融溫度之間的某一溫度條件下，沿縱向或/和橫向方向拉
伸至原長度的幾倍。 4)、在張力下，在高于其拉伸溫度而低于熔點的溫度區間內某個適宜的溫度下保 持幾秒鐘，最后冷卻至室溫，即經熱定型處理制成定向拉伸薄膜。
5)、萃取膜內稀釋劑并進行干燥處理。
6)、橫向拉伸定型處理。 7)、收巻。上述本發明的技術方案中，所述聚烯烴樹脂可選用高密度聚乙烯、中密 度聚乙烯、低密度聚乙烯、線性低密度聚乙烯、超高分子量聚乙烯、聚丙烯、乙烯、丙烯，或為 丁烯、辛烯、己烯共聚物中的一種，或者是上述物質的混合物。上述聚烯烴樹脂優選高密度 聚乙烯(HDPE)和超高分子量聚乙烯，這是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂，不吸濕并 具有好的防水蒸汽性，且具有很好的電性能。 本發明所述的稀釋劑選用在高溫下與聚烯烴樹脂具有良好相容性的高沸點、難揮 發的溶劑，可為碳氫化合物壬烷、奈烷、液體石蠟、固體石蠟；或為酯類化合物鄰苯二甲 酸二辛酯、鄰苯二甲酸二丁酯、硬脂酸酯；或者是上述化合物的混合物。上述稀釋劑中優選 液體石蠟，液體石蠟的黏度70 120cst之間，黏度太高，不易被萃取劑萃取，黏度太低，鑄 片厚度穩定性不夠。 具體地，所述步驟1)中，采用多種聚烯烴樹脂時需先通過高混機混合，或在密煉
機或擠出機中進行，擠出機優選雙螺桿擠出機，之后進一步與稀釋劑的混合在高溫反應釜
或擠出機內進行，所述聚烯烴樹脂與稀釋劑的混合溫度為180 240°C。 具體地，所述步驟2)中，將混合均勻的聚合物和稀釋劑溶液經由擠出機口模后冷
卻鑄片，所述口模為T-型或衣架式，口模溫度為180 24(TC，所述冷卻方式采用在鑄片
上下兩表面分別安裝一套直徑相同的輥筒，或是在大冷輥和氣刀輔助貼片裝置上，在其氣
刀一面安裝一套輥筒輔助冷卻而得到厚片，所述輥筒直徑200 1000mm，輥筒溫度15
50°C 。這樣，可使鑄片在形成厚片的過程中，上下表面收縮一致，在冷卻誘導相分離過程中，
相分離程度相同，可使后續萃取后形成的微孔大小對稱，微孔膜結構均勻，不會產生翹曲變
形現象。具體地，所述步驟3)中，先將厚片置于烘箱中預熱，或通過輥筒進行預熱，預熱溫
度100 15(TC，預熱時間1 100s ;之后進行雙向拉伸，或是先縱后橫的分步拉伸，或同步
拉伸，其縱向拉伸比3 7倍，橫向拉伸比3 9倍，拉伸溫度100 150°C。 具體地，所述步驟4)中，經過拉伸后的薄膜做定型處理，處理溫度100 150°C，
處理時間l 100s。具體地，所述步驟5)中的萃取劑選用與稀釋劑具有良好的相容性，而
與聚烯烴樹脂之間不相容的烴類、氯代烴、氟化烴或酮類溶劑中的一種，或采用非易燃易爆
且不含鹵素的具有高度環保安全性的有機溶劑。其中，所述烴類溶劑為戊烷、己烷、庚烷、
癸烷，氯代烴為三氯甲烷或四氯化碳，酮類溶劑為丙酮或丁酮，所述有機溶劑為二乙二醇甲
醚、二羥乙基丁醚、二乙二醇單乙醚或二乙二醇二乙醚。萃取時首先萃取聚烯烴微孔膜生產
所用原料高沸點稀釋劑，后再采用常溫下易揮發并且非易燃易爆溶劑來清洗薄膜，這類溶
5劑于常溫或加熱狀態下揮發后，于薄膜中留下微孔結構。 為進一步完善薄膜中微孔結構，所述步驟6)之橫向拉伸定型處理后進行二次熱 定型處理，其中熱定型處理溫度100 15(TC，處理時間1 100秒，拉伸倍率1 1. 5倍。
作為本發明的進一步，所述步驟1)中，還可添加有可提高耐磨性，改善微孔膜后 續使用性能的填料，所述填料所占比例為總重量的5 15%，所述填料可選用二氧化硅、二 氧化鈦、碳酸鈣中的一種或它們的混合物，優選經過表面處理的分散性優的二氧化硅。
作為本發明的更進一步，所述步驟1)中，還可添加成核劑或/和抗氧劑，所述成核 劑所占比例為總重量的1 5%，所述抗氧劑所占比例為總重量的0. 1 0. 5% )，所述成核 劑選用脂肪羧酸金屬化合物、山梨醇芐叉衍生物、芳香族羧酸金屬化合物、有機磷酸鹽和木 質酸及其衍生物類、苯甲酸鈉和雙(對叔丁基苯甲酸)羧基鋁等中的一種或混合物，抗氧劑 選用聚烯烴中常用的1010或1076與168配合使用。其中所述成核劑能促進分子的結晶過 程和加快結晶速度，提高聚合物的結晶度，從而提高塑料的硬度、彈性模量、拉伸強度、屈服 強度，還可防止塑料后結晶現象，從而提高了制品的尺寸穩定性。所述抗氧劑能夠抑制或延 緩塑料的氧化降解而延長其使用壽命，可提高塑料薄膜品質。 綜上，本發明依據熱誘導相分離機理，在制作聚烯烴微孔膜的工藝過程中，采用在 厚片上下兩表面分別安裝一套直徑相同的輥筒，或在常規的冷輥和氣刀輔助貼片裝置上， 在氣刀一面安裝一套輥筒輔助冷卻的方式得到厚片，然后針對厚片采用常規的拉伸和萃取 后，最終可獲得上下表面微孔結構對稱均勻、透氣性好的聚烯烴微孔膜產品，且加工過程中 不會產生翹曲變形現象。
具體實施例方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明 進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于 限定本發明。
實施例1 : 將10% (重量)的高密度聚乙烯(熔點133°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D二50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入90% (重量)的液體石蠟(運動黏 度90cst/4(TC )，在200°C 、 150轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T-型 模頭(模唇開口度0.8mm，模頭溫度180°C )和兩直徑對稱的輥筒鑄片后得到厚片，輥筒直 徑200mm，輥筒溫度15°C 。將厚片預熱基礎上通過雙向拉伸設備拉伸，預熱時間IOS，預熱溫 度IO(TC ，拉伸比3 X 3倍(即縱向拉伸比3倍，橫向拉伸比3倍)；然后做定型處理，處理溫 度IO(TC，處理時間10s ;后采用丁酮萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在IO(TC進行橫向拉伸 定型處理，拉伸倍率1. 0倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例2 : 將60 % (重量)的聚丙烯(熔點167°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D =50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入40% (重量)的液體石蠟(運動黏度 90cst/4(TC )，在20(TC、150轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T-型模 頭(模唇開口度0.8mm，模頭溫度24(TC)和兩直徑對稱的輥筒鑄片后得到厚片，輥筒直徑 1000mm，輥筒溫度50°C 。將厚片預熱基礎上通過雙向拉伸設備拉伸，預熱溫度15(TC，拉伸比5X9倍(即縱向拉伸比5倍，橫向拉伸比9倍)；然后做定型處理，處理溫度15(TC，處理 時間100s ;后采用丁酮萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在15(TC進行橫向拉伸定型處理，拉 伸倍率1. 5倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例3 : 將20% (重量)的聚乙烯(熔點133°C )投入預先設定溫度為180°C的密煉機內， 用計量泵通過側向喂料口加入80% (重量)的鄰苯二甲酸二辛酯，在20(TC、150轉/分的條 件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過衣架式口模(模唇開口度O. 8mm，模頭溫度20(TC ) 和兩直徑對稱的輥筒鑄片后得到厚片，輥筒直徑800mm，輥筒溫度15°C。將厚片預熱基礎上 雙向拉伸，預熱溫度125°C ，拉伸比3X 3倍(即縱向拉伸比3倍，橫向拉伸比3倍)；然后做 定型處理，處理溫度125t:，處理時間10s ;后采用丁酮萃取薄膜中的鄰苯二甲酸二辛酯，干 燥后在125t:進行橫向拉伸定型處理，拉伸倍率1. 4倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例4 : 將30% (重量)的聚丙烯(熔點167°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D = 50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入70% (重量)的硬脂酸脂，在20(TC、150 轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T-型模頭(模唇開口度0. 8mm，模頭溫 度20(TC )和常規的冷輥(直徑800mm)加氣刀鑄片方式得到厚片，在氣刀一面安裝一直徑 為300mm的輥筒，兩輥筒溫度15°C。將厚片預熱基礎上雙向拉伸，預熱溫度125"，拉伸比 3X3倍(即縱向拉伸比3倍，橫向拉伸比3倍)；然后做定型處理，處理溫度125t:，處理時 間50s ;后采用二氯甲烷萃取薄膜中的硬脂酸脂，干燥后在14(TC進行橫向拉伸定型處理， 拉伸倍率1. 3倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例5 : 先將30% (重量)的高密度聚乙烯和中密度聚乙烯投入高混機混合，然后(熔點 133°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D = 50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料 口加入70% (重量)的液體石蠟(運動黏度90cs t/40。C )，在200。C、150轉/分的條件下 熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T-型模頭(模唇開口度0. 8mm，模頭溫度200°C )和兩 直徑對稱的輥筒鑄片后得到厚片，輥筒直徑500mm，輥筒溫度50°C 。將厚片預熱基礎上雙向 拉伸，預熱溫度125 °C ，拉伸比4 X 5倍(即縱向拉伸比4倍，橫向拉伸比5倍)；再做定型處 理，處理溫度14(TC，處理時間70s ;后采用二乙二醇甲醚萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在 14(TC進行橫向拉伸定型處理，拉伸倍率1. 2倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例6 : 將30% (重量)的高密度聚乙烯(熔點133°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D二50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入65% (重量)的液體石蠟(運動 黏度90cst/4(TC )，同時加入5%的二氧化硅填料，在200°C、150轉/分的條件下熔融混煉 調制成溶液，將該溶液通過T-型模頭(模唇開口度O. 8mm，模頭溫度200°C )和常規的冷輥 (直徑800mm)加氣刀鑄片方式得到厚片，在氣刀一面安裝一直徑為500mm的輥筒，兩輥筒 溫度30°C。將厚片預熱基礎上雙向拉伸，預熱溫度125t:，拉伸比6X8倍(即縱向拉伸比 6倍，橫向拉伸比8倍)；再做定型處理，處理溫度125t:，處理時間10s;后采用丁酮萃取薄 膜中的液體石蠟，干燥后在125t:進行橫向拉伸定型處理，拉伸倍率1.4倍，制得聚烯烴微 孔膜成品后收巻。
實施例7 : 將20 % (重量)的聚丙烯(熔點167°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D =50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入70% (重量)的液體石蠟(運動黏度 90cst/40°C )，同時加入3%的二氧化硅，1.8%的苯甲酸鈉成核劑，0. 2%的1010/168抗氧 劑，在20(TC、150轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T-型模頭(模唇開 口度O. 8mm，模頭溫度200°C)和常規的冷輥(直徑800mm)加氣刀鑄片方式得到厚片，在氣 刀一面安裝一直徑為500mm的輥筒，兩輥筒溫度30°C 。將厚片預熱基礎上雙向拉伸，預熱溫 度125°C ，拉伸比3 X 3倍(即縱向拉伸比3倍，橫向拉伸比3倍)；再做定型處理，處理溫度 125t:，處理時間60s。后采用丁酮萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在145t:進行定型處理， 拉伸倍率1. 4倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
比較例1 : 將30% (重量)的高密度聚乙烯(熔點133°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D二50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入70% (重量)的液體石蠟(運動黏 度90cst/4(TC )，在200°C 、 150轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T_型 模頭(模唇開口度0.8mm，模頭溫度200°C )和常規的冷輥(直徑800mm)加氣刀鑄片方式 得到厚片，輥筒溫度15°C 。將厚片預熱基礎上雙向拉伸，預熱溫度125°C ，拉伸比3 X 3倍。 定型處理，處理溫度125t:，處理時間10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在 125t:進行定型處理，拉伸倍率1. 4倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
比較例2 :將30% (重量)的聚丙烯(熔點167°C )投入雙螺桿擠出機(直徑78mm、 L/D =50、強混煉型)中，用計量泵通過側向喂料口加入70% (重量)的液體石蠟(運動黏度 90cst/4(TC )，在200°C 、 150轉/分的條件下熔融混煉調制成溶液，將該溶液通過T_型模頭 (模唇開口度O. 8mm，模頭溫度200°C)和常規的冷輥(直徑800mm)加氣刀鑄片方式得到厚 片，輥筒溫度3(TC。將厚片預熱基礎上雙向拉伸，預熱溫度125t:，拉伸比3X3倍。定型處 理，處理溫度125t:，處理時間10s。后采用丁酮萃取薄膜中的液體石蠟，干燥后在125t:進 行定型處理，拉伸倍率1. 4倍，制得聚烯烴微孔膜成品后收巻。
實施例與比較例比較結果見表1 。
表1
實施 例1實施 例2實施 例3實施 例4實施 例5實施 例6實施 例7比較 例1比較 例2
膜厚um202020202020202020
孔隙率％454344444245434542
透氣度 sec/100ml380400340360420330360450■
8
將本發明實施例與比較例1、2相比可以看出，采用了本發明的鑄片方式得到的微 孔膜，相比常規鑄片方式得到的微孔膜結構更均勻，透氣性得到改善。以上所述僅為本發明 的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、 等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在于，包括下述步驟1)、將聚烯烴樹脂與稀釋劑混合，所述聚烯烴樹脂與稀釋劑重量比為1-6∶4-9；2)、采用擠出流延方式將上述混合物通過口模擠出冷輥鑄片后得到厚片；3)、將厚片預熱后進行縱橫向拉伸；4)、定型處理；5)、萃取稀釋劑并干燥；6)、橫向拉伸定型處理；7)、收卷。
2. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在于，所述聚烯烴樹脂為高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、線性低密度聚乙烯、超 高分子量聚乙烯、聚丙烯、乙烯與丙烯或丁烯、辛烯、己烯共聚物中的一種，或者是上述物質 的混合物。
3. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述的稀釋劑為碳氫化合物壬烷、奈烷、液體石蠟、固體石蠟；或為酯類化合物鄰苯 二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二丁酯、硬脂酸酯；或者是上述化合物的混合物。
4. 根據權利要求2所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述步驟1)中，采用多種聚烯烴樹脂時需先通過高混機混合，或在密煉機或擠出機中 進行，之后進一步與稀釋劑的混合在高溫反應釜或擠出機內進行，所述聚烯烴樹脂與稀釋 劑的混合溫度為180 240°C。
5. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述步驟2)中，將混合均勻的聚合物和稀釋劑溶液通過擠出機流延、冷輥鑄片獲得厚 片是在擠出鑄片過程中，在鑄片上下表面分別安裝兩直徑相同的輥筒，或者是在大輥筒冷 卻和氣刀輔助貼片裝置上，在氣刀一面輔助加裝一輥筒輔助冷卻而得到厚片。
6. 根據權利要求5所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征 在于，所述擠出機口模選用T-型或衣架式口模，其口模溫度180 24(TC，所述輥筒直徑 200 1000mm，輥筒溫度15 50°C 。
7. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述步驟3)中，預熱在烘箱中進行，或通過輥筒預熱，其中預熱溫度100 15(TC，預熱 時間1 100s，預熱后進行雙向拉伸，其為先縱后橫的分步拉伸，或是同步拉伸，所述縱向 拉伸比3 7倍，橫向拉伸比3 9倍，拉伸溫度100 150°C 。
8. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述步驟4)中經過拉伸后的薄膜定型處理溫度為100 15(TC，處理時間1 100s。
9. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征在 于，所述步驟5)中的萃取劑為烴類、氯代烴、氟化烴或酮類溶劑中的一種，或采用非易燃易 爆且不含鹵素的具有高度環保安全性的有機溶劑。
10. 根據權利要求9所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征 在于，所述烴類溶劑為戊烷、己烷、庚烷、癸烷，氯代烴為三氯甲烷或四氯化碳，酮類溶劑為 丙酮或丁酮，所述有機溶劑為二乙二醇甲醚、二羥乙基丁醚、二乙二醇單乙醚或二乙二醇二 乙醚。
11. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征 在于，所述步驟6)之橫向拉伸定型處理后還進行二次熱定型處理，其中熱定型處理溫度 100 15(TC，處理時間1 100秒，拉伸倍率1 1. 5倍。
12. 根據權利要求1所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其特征 在于，所述步驟l)中，還添加有5 15%填料，所述填料為二氧化硅、二氧化鈦、碳酸鈣中的 一種或它們的混合物。
13. 根據權利要求1或12所述的一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，其 特征在于，所述步驟1)中，還添加有1 5%的成核劑或/和0. 1 0.5%的抗氧劑，所述 成核劑選用脂肪羧酸金屬化合物、山梨醇芐叉衍生物、芳香族羧酸金屬化合物、有機磷酸鹽 和木質酸及其衍生物類、苯甲酸鈉和雙羧基鋁等中的一種或它們的混合物，所述抗氧劑選 用聚烯烴中常用的1010或1076與168配合使用。
全文摘要
本發明提供了一種上下表面結構對稱的聚烯烴微孔膜制備方法，包括下述步驟1)將聚烯烴樹脂與稀釋劑混合，所述聚烯烴樹脂與稀釋劑重量比為1-6∶4-9；2)采用擠出流延方式將上述混合物通過口模擠出冷輥鑄片后得到厚片；3)將厚片預熱后進行縱橫向拉伸；4)定型處理；5)萃取稀釋劑并干燥；6)橫向拉伸定型處理；7)收卷。采用上述工藝步驟制備的聚烯烴微孔膜，特別是在厚片上下兩表面分別安裝一套直徑相同的輥筒，或在常規的冷輥和氣刀輔助貼片裝置上，在氣刀一面安裝一套輥筒輔助冷卻的方式得到厚片，然后針對厚片采用拉伸和萃取后，最終可獲得上下表面微孔結構對稱均勻、透氣性好的產品，不會產生翹曲變形現象。
文檔編號C08J9/26GK101724170SQ20091010963
公開日2010年6月9日 申請日期2009年11月16日 優先權日2009年11月16日
發明者陳勇, 陳秀蜂, 高東波 申請人:深圳市星源材質科技股份有限公司