專利名稱：一種腈綸聚合物造粒劑及其制造方法
技術領域：
本發明涉及化纖制造技術，具體為用于干法腈綸生產的腈綸造粒劑及其制造方法，國際專利分類號擬為Int.cl7.D01D 4/00、D01F 6/18。
干法腈綸的主要工藝是采用水相懸浮聚合法(二步法)生成聚丙烯腈聚合物；水洗除去其金屬離子等雜質后，濃縮；然后進入擠出造粒機造粒，此時聚合物粒子的含水率在54％左右；再經干燥至含水為0.5％以下，才能形成干燥的聚合物粒子；干燥的聚合物粒子經粉碎機充分粉碎后，用二甲基甲酰胺(DMF)溶劑溶解，配成紡絲原液進行干法紡絲。在這一干法腈綸工藝方法中，一方面，要求聚合物必須含有54％以上的水才能使其在造粒機中容易擠出，并形成具有一定強度的圓柱型粒子；另一方面，干法紡絲要求聚合物粒子必須干燥，含水率要求低于0.5％，才能順利進行粉碎、配液和進行紡絲。因此，擠出聚合物粒子的含水率必須由54％降至0.5％以下。這必經的工藝過程會帶來以下缺陷第一，效率低，產能不配套。很明顯，聚合物粒子的含水率由54％降至0.5％以下，這種干燥過程需要較長時間，能耗很大，生產效率低下。干法腈綸的主要技術特點就是其聚合和紡絲工序生產潛力相對較大，但由于其聚合物的干燥能力相對不足，從而影響了其能力以及整套工藝和設備產能的充分發揮；第二，易破碎，原料太浪費。聚合物含水率高，粒子強度不足，在干燥時聚合物粒子容易破裂，每周形成的原料消耗粉末可高達兩噸(單臺干燥機產量在4-4.4T/hr時)之多，既造成原料的很大浪費，同時又容易堵塞干燥床，空耗能源，影響干燥效率；第三，效率低，安全存隱患。由于聚合物粒子容易在干燥風道中大量積累，干燥的粉末存在著爆炸的安全隱患，為此工藝要求每周都要停車清理風道粉末，以避免危險。停車清理既耽誤生產，又嚴重污染生產環境。但多年來各個腈綸廠家一直延續這種生產工藝，聚合物粒子干燥問題一直困繞著各個企業，成為腈綸制造業提高效率的“瓶頸”。
為解決這一問題，國外有人研究用在腈綸聚合物造粒過程中加入添加劑——一種可以在生產腈綸聚合物過程中提高造粒產質量(如強度、含水、形體等)的添加劑——的方法，以期降低聚合物的含水率，減少干燥成本，提高生產效率。這種造粒劑也有小量的造粒劑產品問世，例如我國僅有吉林某公司的濕法腈綸生產中使用了進口的造粒劑。使用造粒劑后，可使腈綸聚合物的含固量由44％左右上升到60％，為企業節約了大量的能源和原料，并且顯著增加了產量。但遺憾的是文獻所述和實際所用的腈綸聚合物造粒劑及其工藝方法僅適用于濕法腈綸生產，而不適宜干法腈綸生產。其因在于干法和濕法腈綸的生產工藝路線、聚合物分子量、溶劑種類、干燥、粉碎方式及紡絲等都不相同，因而適用于濕法腈綸生產的造粒劑和方法并不適用于干法腈綸生產。例如，在造粒過程中，濕法腈綸生產設備設計有粉末回收裝置，盡管該方法擠出的粒子強度小，在干燥后的風送過程容易自行破裂為粉末，但它可經粉末回收裝置或系統再次返回進入擠出機。對于干法腈綸而言，因工藝特點它沒有設計粉末回收裝置，因而要求擠出后的聚合物粒子具有比濕法粒子更大的強度，不容易破裂，以盡量避免粉末在干燥機中產生；另一方面，從后續干燥工序節約能源、提高效率的角度看，也應降低含水率，要求干法擠出后的聚合物粒子具有比濕法粒子更低的含水。所以，干法腈綸和濕法腈綸對造粒劑有著根本不同的要求。經檢索，關于干法腈綸生產造粒劑的文獻尚未見報道。
本發明解決所述技術問題的技術方案是，設計一種用于干法腈綸生產的腈綸聚合物造粒劑，其重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺鹽 5-10％；D.滲透劑 3-5％；E.水 1-20％。其中所述的
組分A中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇(起始劑)、聚氧乙烯鏈(EO)段加成數為3-15；組分B中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇(起始劑)、聚氧乙烯鏈段(EO)加成數為5-15、聚氧丙烯鏈段(PO)加成數為5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯鏈段為無規形式，分子量在1000-2000之間；組分C為C8-C12的飽和直鏈或支鏈脂肪醇的磷酸酯胺鹽、或醇醚磷酸酯胺鹽(EO＝3或10)；組分D為市售JFC。
組分E為蒸餾水或去離子水。
本發明所設計的腈綸聚合物造粒劑的制造方法是(1).制造組分A。在高壓反應釜中加入起始劑及催化劑，進行環氧乙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70—99℃，放空；(2).制造組分B。在高壓反應釜中加入起始劑及催化劑，進行環氧乙烷、環氧丙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70—99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分A；(2)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分B；(3).制造造粒劑產品Z，在不銹鋼釜中，先加入所述配方比例的組分A，升溫至25-35℃，攪拌下，再依次加入所述配方比例的其他各組分，充分攪拌40-90分鐘，即可得到所述的腈綸聚合物造粒劑產品Z。
本發明所述的腈綸聚合物造粒劑適用于干法腈綸生產造粒，其具有造粒強度大、固含量高、含水率低、不易破碎、節約干燥時間，減少能耗，提高效率等諸多特點。經吉林、秦皇島、浙江和撫順四家企業的生產實驗表明在聚合物干重100添加本發明造粒劑0.01％(每噸聚合物約增加成本2.5元)的情況下，擠出聚合物粒子的長度增加20-30％；固含量由原來的44％提高到47-49％；干燥能力提高10％；節約蒸汽400-600kg/h；擠出機擠出電流穩定，干燥鏈板溫度提高，冷區粉塵明顯減少(據推算，每年可減少聚丙烯腈原料消耗40-50噸)，并且未發現對后續紡絲的不利影響，產量可增加10％；而成本大幅下降，具有明顯地實用價值和經濟意義。
具體實施方式
下面結合實施例進一步詳細敘述本發明本發明所述的腈綸聚合物造粒劑(以下簡稱造粒劑)的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺鹽 5-10％；D.滲透劑 3-5％；E.水 1-20％；其中所述的組分A中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇(起始劑)、聚氧乙烯鏈(EO)段加成數為3-15；組分B中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇(起始劑)、聚氧乙烯鏈段(EO)加成數為5-15、聚氧丙烯鏈段(PO)加成數為5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯鏈段為無規形式，分子量在1000-2000之間；組分C為C8-C12的飽和直鏈或支鏈脂肪醇的磷酸酯胺鹽、或醇醚磷酸酯胺鹽(EO＝3或10)；組分D為市售JFC；組分E為蒸餾水或去離子水。
本發明造粒劑的配方組成設計原理是腈綸造粒時，需要水與腈綸聚合物顆粒兩相混合，但由于腈綸聚合物本身具有一定的疏水性，水分子難以進入聚合物顆粒之間的間隙，因此兩者結合不好，同時水分子分布也不均勻。本發明造粒劑選用適當的表面活性劑作為造粒劑配方的主體，如所述的組分A、B、C、D均為表面活性劑，可以很好地解決兩相界面混合問題。
其中組分A脂肪族聚氧乙烯醚(其烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇、聚氧乙烯鏈(EO)段加成數為3-15)占50-80％，是主要的組分。它具有較低的表面張力，加入聚合物粉末中后，可明顯降低水的表面張力；它可以在腈綸聚合物的表面形成吸附膜，疏水基吸附在聚合物顆粒表面，而親水基朝外形成親水層，從而使水分子能夠迅速地進入聚合物顆粒之間的空隙，均勻潤濕顆粒。由于水分子具有較好的凝聚力，所以可以使腈綸聚合物容易、快速地造粒成型，同時減少了水的用量，也即降低了腈綸粒子含水率，解決本發明所要解決的主要技術問題。
腈綸聚合物在造粒后，需輸送至干燥機鏈板烘干。在這一過程中，為解決聚合物成型后的顆粒容易破裂成粉末的問題，本發明在配方中設計加入了10-40％具有較大分子量的聚醚(即組分B聚氧乙烯聚氧丙烯醚)組分。它具有較好的粘合力，可明顯提高擠出后的粒子強度，從而使聚合物粒子在輸送烘干過程中不容易破碎，以減少粉末的產生。
本發明配方中設計加入了5-10％所述的組分C磷酸酯胺鹽(其烷基鏈為C8-C12的飽和直鏈或支鏈脂肪醇的磷酸酯胺鹽或醇醚磷酸酯胺鹽)。這是考慮到聚丙烯腈分子中含有N原子，加入這類單體，可增加配方組分與聚丙烯腈分子之間的親和力，更有助于增加造粒劑對聚丙烯腈分子的粘合力。
本發明在配方中還設計加入了3-5％的滲透劑D，如常用的市售JFC等。它有助于造粒劑在使用量很小(一般僅為100ppm/噸干聚合物)的情況下，快速均勻地潤濕聚合物顆粒。
本發明配方中需加入含量1-20％的水，稱為組分E，以調節造粒劑的穩定性，保證造粒劑在常溫下保持穩定不分層。組分E為蒸餾水或去離子水。
由上可以看出，本發明所設計的腈綸聚合物造粒劑專用于干法腈綸生產，或者說是針對干法腈綸生產工藝所設計。但這并不排除它可能用于濕法腈綸生產工藝。
另外，本發明的配方中還可以加入含量4-10％的硫酸酯胺鹽(其烷基鏈為C12的飽和直鏈脂肪醇或醇醚的硫酸酯胺鹽)，可稱為組分F。其目的是調節造粒劑產品的粘度，以適應不同廠家的工藝要求。加入組分F后的重量百分比配方相應調整為A.脂肪族聚氧乙烯醚45-75％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 5-35％；C.磷酸酯胺鹽 5-10％；D.滲透劑 3-5％；E.水 1-20％；F.硫酸酯胺鹽4-10％。
本發明所設計適用于干法腈綸生產的造粒劑的制造方法是(1).制造組分A。在高壓反應釜中加入起始劑及催化劑，進行環氧乙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；(2).制造組分B。在高壓反應釜中加入起始劑及催化劑，進行環氧乙烷、環氧丙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；其特征在于
(1)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分A；其金屬離子(K+)的含量要求控制在20ppm以下；(2)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5％，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分B；其金屬離子(K+)含量也要求控制在20ppm以下；(3).制造造粒劑產品Z，在不銹鋼釜中，先加入所述配方比例的組分A，升溫至25-35℃，攪拌下，再依次加入所述配方比例的其他各組分，充分攪拌40-90分鐘，即可得到所述的造粒劑產品Z。
在造粒劑組分A，B的合成制造過程中，一般都使用堿性催化劑，因為它有利于反應的快速進行。但使用堿性催化劑帶來的問題是它需要中和(通常的生產方法是采用醋酸中和)，而中和后生成的鹽形不成結晶，因無法去除而殘留在聚合物粒子產品中。這種殘留物不能滿足后續的紡絲工藝要求，會造成后續紡絲的工藝不暢，如斷頭增多等。為了解決這一技術問題，本發明造粒劑組分A，B合成的過程中，設計了磷酸中和、結晶技術及加入吸附劑的新方法。該方法具體是在放空，降溫至一定溫度后，選用磷酸來中和金屬離子(主要是鉀離子K+)，從而可以容易地形成可去除的結晶鹽；與此同時加入吸附劑(如合成硅酸鎂等)，可以使未完全中和掉的鉀離子K+以及小顆粒的結晶鹽被吸附劑所吸附；再通過過濾工藝將所述的結晶鹽粒和吸附劑同時去除，可以有效地去除中和工藝中所殘留的金屬離子，將金屬離子的含量控制在紡絲技術要求的20ppm以下，解決了現有技術聚合物粒子中金屬離子含量高、不利于紡絲的問題。所述的堿性催化劑為金屬堿，實施例采用氫氧化鉀(KOH)；所述的吸附劑實施例采用合成硅酸鎂，但這并不意味著其他性質相同或相近的化學物質不可以使用。
下面給出具體實施例實施例1在高壓反應釜中加入起始劑十二酸200kg，以及催化劑(KOH)1.92kg，抽真空，再經氮氣置換4次，升溫至120℃，在負壓下通入440kgEO(EO數為10)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，然后降溫至80℃，加入磷酸3.9kg，攪拌30min，加入吸附劑合成硅酸鎂0.6kg，繼續攪拌60分鐘，過濾，可得到組分A1；在高壓反應釜中加入起始劑十二酸200kg，以及催化劑(KOH)3kg，抽真空，再經氮氣置換3-4次，升溫至130℃左右，在負壓下通入混合好的264kgEO(EO數為6)和580kgPO(PO數為10)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，然后降溫至80℃，加入磷酸6.2kg，攪拌30分鐘，加入吸附劑合成硅酸鎂1kg，繼續攪拌60分鐘，過濾，可得到組分B1；在1噸的不銹鋼釜中先加入組分A1250kg，加熱至30℃，再依次加入組分B1100kg，加入C1辛醇磷酸酯胺鹽50kg，加入滲透劑JFC 25kg，加入75kg水，保持溫度在30℃，繼續充分攪拌1小時，即得到產品造粒劑Z1。
實施例2在高壓反應釜中加入起始劑十二醇200kg，以及催化劑(KOH)1kg，抽真空，再經氮氣置換3-4次，升溫至110℃左右，在負壓下通入142kgEO(EO數為3)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，然后降溫至90℃，加入磷酸2.05kg，攪拌30分鐘，加入合成硅酸鎂0.3kg，繼續攪拌70分鐘，過濾，可得到組分A2。
在高壓反應釜中加入起始劑十二醇100kg，以及催化劑(KOH)1.94kg，抽真空，再經氮氣置換3-4次，升溫至120℃左右，在負壓下通入混合好的236kgEO(EO數為10)和249kgPO(PO數為8)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，然后降溫至90℃，加入磷酸4kg攪拌30分鐘，加入合成硅酸鎂0.6kg，繼續攪拌70分鐘，過濾，可得到組分B2。
在1噸不銹鋼釜中先加入組分A2175kg，加熱至30℃，再依次加入組分B225kg，加入C2十二醇醚磷酸酯胺鹽(EO＝3)12.5kg，加入滲透劑JFC10kg，加入27.5kg水，保持溫度在30℃，充分攪拌80分鐘，得到造粒劑Z2。
實施例3在高壓反應釜中加入起始劑辛醇100kg，以及催化劑(KOH)1.75kg，抽真空，再經氮氣置換3-4次，升溫至100℃左右，在負壓下通入485kgEO(EO數為15)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，降溫至80℃，加入磷酸3.6kg，攪拌30分鐘，加入合成硅酸鎂0.6kg，充分攪拌40分鐘，過濾，可得到組分A3。
在高壓反應釜中加入起始劑十六醇100kg，以及催化劑(KOH)1.94kg，抽真空，再經氮氣置換3-4次，升溫至130℃左右，在負壓下通入混合好的218kgEO(EO數為6)和287kgPO(PO數為6)，保持反應壓力在0.3-0.4mPa下，繼續反應直至壓力不在變化，放空，降溫至80℃，加入磷酸4kg，攪拌30分鐘，加入合成硅酸鎂0.6kg，繼續攪拌40分鐘，過濾得到組分B3。
在1噸的不銹鋼釜中先加入組分A2 400kg，加熱至30℃，再依次加入組分B260kg，加入C3辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺鹽40kg，加入滲透劑JFC20kg，F1AESA(十二醇醚硫酸酯胺鹽EO＝3)25kg，加入55kg水，保持溫度在30℃，繼續攪拌1.5小時，得到造粒劑Z3。
實施例4其中組分A4為十六醇聚氧乙烯醚(EO＝3)。在高壓反應釜中加入起始劑十六醇400kg，通入EO 218.2kg，加入KOH1.8kg，反應溫度120℃，反應完畢后，加入磷酸4kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.8kg，其余工藝同實施例1，即得A4。
組分B4為辛酸聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝10，PO＝5)。在高壓反應釜中加入起始劑C8醇100kg，通入EO 305kg，PO 201kg加入KOH1.9kg，反應溫度130℃，反應完畢后，加入磷酸4kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.8kg，其余工藝同實施例1，即得B4。
在1噸的不銹鋼釜中先加入組分A4200kg，加熱至30℃，再依次加入組分B425kg，加入C4十二醇磷酸酯胺鹽12.5kg，加入滲透劑JFC 7.5kg，加入5kg水，保持溫度在30℃，繼續攪拌1小時，得到造粒劑Z4。
實施例5組分A5為十二酸聚氧乙烯醚(EO＝10)。其中起始劑為C12酸200kg，通入EO 400kg，加入KOH1.8kg，反應溫度110℃，反應完畢后，加入磷酸4kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.8kg，其余工藝同實施例1，即得A5。
組分B5為辛醇聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(E0＝15，PO＝5)。其中起始劑為C8醇100kg，通入EO 485kg，PO 213kg加入KOH2.4kg，反應溫度100℃，反應完畢后，加入磷酸5kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.8kg，其余工藝同實施例1，即得B5。
在1噸不銹鋼釜中先加入組分A5250kg，加熱至30℃，再依次加入組分B5200kg，加入C5辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺鹽25kg，加入滲透劑JFC 15kg，加入10kg水，保持溫度在30℃，繼續攪拌40分鐘，得到造粒劑Z5。
實施例6組分A6為辛酸聚氧乙烯醚(EO＝10)。其中起始劑為C8酸100kg，通入EO 323kg，加入KOH1.3kg，反應溫度100℃，反應完畢后，加入磷酸2.5kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.5kg，其余工藝同實施例1，即得A6。
組分B6為十二醇聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝10，PO＝5)。其中起始劑為C12醇186kg，通入EO 440kg，PO 290kg加入KOH2.7kg，反應溫度120℃，反應完畢后，加入磷酸5.5kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.9kg，其余工藝同實施例1，即得B6。
在1噸的不銹鋼釜中先加入組分A6250kg，加熱至30℃，再依次加入組分B650kg，加入C6異辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺鹽25kg，加入滲透劑JFC25kg，F2十二醇硫酸胺鹽50kg，加入100kg水，保持溫度在30℃±5℃，繼續攪拌50分鐘，可得到造粒劑Z6。
實施例7其中組分A7為C16酸聚氧乙烯醚(EO＝3)。用起始劑C16酸200kg，通入EO 103kg，加入KOH0.9kg，反應溫度120℃，反應完畢后，加入磷酸1.8kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂0.3kg，其余同實施例1，即得A7。
組分B7為C16酸聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝5，PO＝15)。用起始劑C16酸200kg，通入EO 171kg，PO 680kg加入KOH3kg，反應溫度140℃，反應完畢后，加入磷酸6kg，攪拌30分鐘，加入硅酸鎂1kg，其余同實施例1，即得B7。
在1噸的不銹鋼釜中先加入組分A7250kg，加熱至30℃，再依次加入組分B7150kg，加入C7辛醇醚(EO＝3)磷酸酯胺鹽25kg，加入滲透劑JFC25kg，加入水50kg，保持溫度在30℃，繼續攪拌1.5小時，得到造粒劑Z7。
權利要求
1.一種用于干法腈綸生產的腈綸聚合物造粒劑，其特征在于所述的腈綸造粒劑的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺鹽 5-10％；D.滲透劑 3-5％；E.水 1-20％，其中所述的組分A中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇，聚氧乙烯鏈(EO)段加成數為3-15；組分B中的烷基鏈為C8-16飽和脂肪酸或C8-16飽和脂肪醇，聚氧乙烯鏈段(EO)加成數為5-15、聚氧丙烯鏈段(PO)加成數為5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯鏈段為無規形式，分子量在1000-2000之間；組分C為C8-C12的飽和直鏈或支鏈脂肪醇的磷酸酯胺鹽、或醇醚磷酸酯胺鹽(EO＝3或10)；組分D為市售JFC；組分E為蒸餾水或去離子水。
2.根據權利要求1所述的腈綸造粒劑，其特征在于所述的配方中還可加入組分F硫酸酯胺鹽，含量4-10％；所述組分F中的烷基鏈為C12的飽和直鏈脂肪醇或醇醚的硫酸酯胺鹽；加入組分F后的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚45-75％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 5-35％；C.磷酸酯胺鹽 5-10％；D.滲透劑 3-5％；E.水 1-20％；F.硫酸酯胺鹽4-10％。
3.根據權利要求1所述的腈綸造粒劑的制造方法是，(1).制造組分A，在高壓反應釜中加入所述的起始劑及催化劑，進行環氧乙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；(2).制造組分B，在高壓反應釜中加入所述的起始劑及催化劑，進行環氧乙烷、環氧丙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分A；(2)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分B；(3).制造造粒劑產品Z，在不銹鋼釜中，先加入所述配方比例的組分A，升溫至25-35℃，攪拌下，再依次加入所述配方比例的其他各組分，充分攪拌40-90分鐘，即可得到所述的造粒劑產品Z。
4.根據權利要求2所述的腈綸造粒劑的制造方法是，(1).制造組分A，在高壓反應釜中加入所述的起始劑及催化劑，進行環氧乙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；(2).制造組分B，在高壓反應釜中加入所述的起始劑及催化劑，進行環氧乙烷、環氧丙烷開環反應，直至反應壓力不再變化；降溫至70-99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分A；(2)中所述的放空后，還包括下述工藝再加入磷酸0.3-0.5‰，攪拌30分鐘后，加入吸附劑0.1-3％，繼續保溫并攪拌40-70分鐘，過濾，可得到所述的組分B；(3).制造造粒劑產品Z，在不銹鋼釜中，先加入所述配方比例的組分A，升溫至25-35℃，攪拌下，再依次加入所述配方比例的其他各組分，充分攪拌40-90分鐘，即可得到所述的造粒劑產品Z。
全文摘要
本發明涉及用于干法腈綸生產的腈綸聚合物造粒劑及其制造方法。該造粒劑的重量百分比配方包括:A.脂肪族聚氧乙烯醚50－80%;B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚10－40%;C.磷酸酯胺鹽5－10%;D.滲透劑3－5%;E.水1－20%。該制造方法是1制造組分A;2制造組分B;特征在于:1制造組分A中的放空后,再加入磷酸0.3－0.5‰,攪拌30分鐘后,加入吸附劑0.1－3%,保溫并攪拌40－70分鐘,過濾,得組分A;2制造組分B同于制造組分A的放空后處理,得組分B;3.制造造粒劑Z,在不銹鋼釜中,先加入所述組分A,升溫至25－35℃,攪拌下,再依次加入所述其他各組分,攪拌40－90分鐘,即得造粒劑Z。
文檔編號C08F120/44GK1386919SQ0211676
公開日2002年12月25日 申請日期2002年5月10日 優先權日2002年5月10日
發明者鄭幗, 劉燕軍, 魏俊富, 孫波泉, 周存, 徐進云, 姜虹 申請人:中國石油化工股份有限公司, 天津工業大學