一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于鑄造模具技術領域，具體涉及一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具。
【背景技術】
[0002]目前，公知的鋁合金輪轂低壓鑄造模具普遍采用上模、下模、側模和模架組合而成，側模一般由油缸實施閉模，受油缸規格、模具結構及生產安全、穩定限制，一般米用800-850mba的壓力，很少有用到900mba的壓力，否則容易漏鋁，生產出的輪轂力學性能難有大的突破。最接近的現有技術專利號為CN204504184U的中國專利，其公開了一種輪轂低壓鑄造模具，雖然簡化了模具結構，對模具的耐壓值也有一定的提高，然而在實際應用中存在以下幾點缺陷:1、由于側模和鎖模環角度太小，導致側模容易軸向上竄，造成閉模不嚴漏鋁，提高鑄造壓力后無法連續穩定生產，同時角度太小在高溫狀態容易產生自鎖傾向，開模阻力大;2、側模結構不合理，側模內腔到外壁壁厚太厚且厚薄不均勻，不切合鑄造工藝，生產效率低，品質不穩定，側模制作成本高;3、側模由兩組組成，開模沿兩個方向開，這樣要求開模行程更長，限制了鑄造機的使用范圍，同時當產品外輪輞有造型時，無法脫模;4、側模開模機構位于側模底部角落，需要更大的開模力才能開模，且開模時易造成側模傾斜;5、輪輞頂桿容易粘鋁脫模困難，粘鋁后也很難精確復位，再次鑄造時易產生殘次品；6、模具無防護裝置，生產中一旦漏鋁，高壓鋁水直接噴出模具，存在較大安全隱患。
【實用新型內容】
[0003]為了解決上述技術問題，本實用新型提供了一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具。
[0004]為了達到上述目的，本實用新型的技術方案如下:
[0005]本實用新型提供一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，包括底座、上模、下模和側模，上模、下模和側模設置于底座上且組合形成待鑄造輪轂的型腔，側模包括四個側模體，側模體水平地沿側模的徑向移動設置于底座上且形成一圓形回轉腔體;還包括:
[0006]側模套，包括四個側模套體，其水平地沿側模套的徑向移動設置于底座上，側模套位于側模的外側且與側模之間形成一空腔，側模套上還設置有拉桿孔；
[0007]鎖模組件，包括連接導柱、頂桿板和推料環，連接導柱設置于上模的頂部，頂桿板滑動設置于連接導柱上，推料環設置于頂桿板的靠近上模的端面上，推料環與側模套之間錐面配合。其中，錐面的錐度為15-30°。
[0008]本實用新型相較于現有技術，側模包括四個沿其徑向滑動設置于底座上的側模體，既保證了輪輞外側造型脫模角度，又有效提高了鑄造的適用范圍，側模可以替換，也降低了模具成本;推料環與側模套之間錐面配合，克服了側模上竄的問題，提高產品質量，減少因漏鋁產生的非正常停機;推料環替換了現有的頂桿，避免了頂桿粘鋁且不易復位的問題，可以更加平穩的頂出產品，且產品上部會留下頂桿凹印或凸起，減小產品的加工余量，提高了產品的合格率，整體設計使得鑄造壓力提高到100mba以上，實現穩定連續安全生產。同時，側模套上設置拉桿孔，氣缸穿過拉桿孔帶動側模移動實現開模或合模，保證了側模輕松平穩開模。
[0009]其中，上述的側模的內腔隨待鑄造輪轂成型，側模的外壁壁厚均勻設置。
[0010]在上述技術方案的基礎上，還可做如下改進:
[0011]作為優選的方案，上述的鎖模組件還包括鎖緊環，鎖緊環套設于側模套的外側，鎖緊環與側模套的連接處還卡設有耐磨塊。
[0012]采用上述優選的方案，鎖緊環與側模套的連接處還卡設有耐磨塊，提高了模具的壽命，節約了成本。
[0013]作為優選的方案，上述的側模套體之間為咬合設置。
[0014]采用上述優選的方案，側模套體之間咬合設置，避免了鋁水直接飛濺，提高安全性會K。
【附圖說明】
[0015]圖1為本實用新型一種實施方式的結構爆炸圖。
[0016]圖2為本實用新型一種實施方式開模狀態的結構示意圖。
[0017]其中，1.底座，2.側模套，3.拉桿孔，4.擋料機構，5.側模，6.下模，7.熵魔，8.推料環，9.頂桿板，10.鎖緊環，11.耐磨塊，12.連接導柱。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖詳細說明本實用新型的優選實施方式。
[0019]為了達到本實用新型的目的，如圖1至圖2所示，在本實用新型的其中一種實施方式中提供一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，包括底座1、上模7、下模6和側模5，上模7、下模6和側模5設置于底座I上且組合形成待鑄造輪轂的型腔，側模5包括四個側模體，側模體水平地沿側模5的徑向移動設置于底座I上且形成一圓形回轉腔體;還包括:
[0020]側模套2，包括四個側模套體，其水平地沿側模套2的徑向移動設置于底座I上，側模套2位于側模5的外側且與側模5之間形成一空腔，側模套2上還設置有拉桿孔3;
[0021]鎖模組件，包括連接導柱12、頂桿板9和推料環8，連接導柱12設置于上模7的頂部，頂桿板9滑動設置于連接導柱12上，推料環8設置于頂桿板9的靠近上模7的端面上，推料環8與側模套2之間錐面配合。其中，錐面的錐度為15-30°。
[0022]本實施方式相較于現有技術，側模5包括四個沿其徑向滑動設置于底座I上的側模體，既保證了輪輞外側造型脫模角度，又有效提高了鑄造的適用范圍，側模5可以替換，也降低了模具成本;推料環8與側模套2之間錐面配合，克服了側模上竄的問題，提高產品質量，減少因漏鋁產生的非正常停機;推料環8替換了現有的頂桿，避免了頂桿粘鋁且不易復位的問題，可以更加平穩的頂出產品，且產品上部會留下頂桿凹印或凸起，減小產品的加工余量，提高了產品的合格率，整體設計使得鑄造壓力提高到100mba以上，實現穩定連續安全生產。同時，側模套2上設置拉桿孔3，氣缸穿過拉桿孔3帶動側模5移動實現開模或合模，保證了側模5輕松平穩開模。
[0023]其中，上述的側模5的內腔隨待鑄造輪轂成型，側模5的外壁壁厚均勻設置。
[0024]為了進一步地優化本實用新型的實施效果，在本實用新型的另一種實施方式中，在前述內容的基礎上，上述的鎖模組件還包括鎖緊環10，鎖緊環10套設于側模套2的外側，鎖緊環10與側模套2的連接處還卡設有耐磨塊11。
[0025]采用上述優選的方案，鎖緊環10與側模套2的連接處還卡設有耐磨塊11，提高了模具的壽命，節約了成本。
[0026]為了進一步地優化本實用新型的實施效果，在本實用新型的另一種實施方式中，在前述內容的基礎上，上述的側模套體之間為咬合設置。
[0027]采用上述優選的方案，側模套體之間咬合設置，避免了鋁水直接飛濺，提高安全性會K。
[0028]下面對本實施方式的工作原理作進一步說明:
[0029]合模過程:a.水平油缸穿過側模套2上的拉桿孔3推動側模5沿水平徑向向中心運動，側模5形成的圓形回轉腔體內形成了產品輪輞的形狀；
[0030]b.上模7和推料環8垂直向下運動，上模7壓于下模6上，推料環8壓于側模5上，形成待鑄造輪轂的型腔；
[0031]c.鎖緊環10及耐磨塊11垂直向下運動，壓緊在側模套4的外側斜面上，實現鎖模。[0032 ]開模過程:a.鎖緊環1垂直向上運動，以松開側模5;
[0033]b.側模5沿水平徑向向外運動，上模7及附著在上模上的產品和推料環8垂直向上運動，當運動到一定距離后，上模7及附著在上模上的產品停止運動，頂桿板9和推料環8垂直向下運動，即頂出產品。
[0034]以上所述的僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，包括底座、上模、下模和側模，所述上模、下模和側模設置于所述底座上且組合形成待鑄造輪轂的型腔，其特征在于，所述側模包括四個側模體，所述側模體水平地沿所述側模的徑向移動設置于所述底座上且形成一圓形回轉腔體；還包括: 側模套，包括四個側模套體，其水平地沿所述側模套的徑向移動設置于所述底座上，所述側模套位于所述側模的外側且與所述側模之間形成一空腔，所述側模套上還設置有拉桿孔； 鎖模組件，包括連接導柱、頂桿板和推料環，所述連接導柱設置于所述上模的頂部，所述頂桿板滑動設置于所述連接導柱上，所述推料環設置于所述頂桿板的靠近所述上模的端面上，所述推料環與所述側模套之間錐面配合。2.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，其特征在于，所述錐面的錐度為15-30。。3.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，其特征在于，所述鎖模組件還包括鎖緊環，所述鎖緊環套設于所述側模套的外側，所述鎖緊環與所述側模套的連接處還卡設有耐磨塊。4.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，其特征在于，所述側模的內腔隨待鑄造輪轂成型，所述側模的外壁壁厚均勻設置。5.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，其特征在于，所述側模套體之間為咬合設置。
【專利摘要】本實用新型公開了一種鋁合金輪轂中低壓鑄造模具，包括底座、上模、下模和側模，側模包括四個側模體，其水平地沿其徑向移動設置于底座上；側模套包括四個側模套體，其水平地沿其徑向移動設置于底座上；鎖模組件包括連接導柱、頂桿板和推料環，連接導柱設置于上模的頂部，頂桿板滑動設置于連接導柱上，推料環設置于頂桿板的靠近上模的端面上，推料環與側模套之間錐面配合。本實用新型既保證輪輞外側造型脫模角度，又有效提高鑄造的適用范圍，側模可以替換，降低了模具成本；推料環與側模套錐面配合，克服了側模上竄的問題，提高產品質量，減少因漏鋁產生的非正常停機，整體設計使得鑄造壓力提高到1000mba以上，實現穩定連續安全生產。
【IPC分類】B22D18/04
【公開號】CN205341881
【申請號】CN201620053942
【發明人】褚鮮明, 李獻亮
【申請人】昆山廣標精密機械有限公司
【公開日】2016年6月29日
【申請日】2016年1月20日