利用剛性充氣膠囊進行雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及雙金屬無縫鋼管制造及時領域，具體是一種利用剛性充氣膠囊進行雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法。
【背景技術】
[0002]雙金屬無縫鋼管是指把不同性能和價值的鋼種按照特殊要求復合在一起，以滿足特殊用途的高附加值鋼管產品。例如油氣田行業輸送管，由于其內層金屬長時間接觸腐蝕性液體，需要使用耐腐蝕的不銹鋼或鎳基合金，而外層金屬可以是普通碳鋼，因此油氣輸送管內層金屬要求高，而對外層金屬沒有特殊要求。根據不同的應用環境，可以選擇合適的內外層金屬進行合理搭配，在節省貴重金屬的同時，又可以降低成本。
[0003]雙金屬無縫鋼管的投入使用是在1991年，經過十幾年的發展，得到了廣泛的應用。在眾多的雙金屬無縫鋼管類別中，冶金復合無縫鋼管的結合強度最高，然而冶金復合無縫鋼管的成型需要經過熱擠壓工序，熱擠壓后的冶金復合無縫鋼管的內表面存在玻璃粉，經熱處理后存在氧化皮，玻璃粉和氧化皮的存在均會影響到冶金復合無縫鋼管的外觀及使用性能。由于外層碳鋼等金屬的存在，只能對冶金復合無縫鋼管的內表面進行酸洗，因此酸洗清理工作十分困難。

【發明內容】

[0004]本發明的目的在于提供一種利用剛性充氣膠囊進行雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法，具有酸洗成品率高、效率高、安全系數高的特點，極大降低了制造成本。
[0005]為實現上述目的，本發明提供如下技術方案:
利用剛性充氣膠囊進行雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法，包括以下步驟:
1)將雙金屬復合鋼管吊至酸洗工裝位置；
2)在待酸洗的雙金屬復合鋼管兩端放入剛性充氣膠囊；
3)將剛性充氣膠囊的充氣口連接到充氣系統，打壓，充氣使膠囊膨脹，達到密封效果；
4)將第一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口與通酸系統連接，第一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊出酸口連接第二根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口，依次連接至最后一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口，最后一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊出酸口與酸液回收槽連接，使雙金屬復合鋼管達到串聯效果；
5)酸液回收槽連接通酸系統，使酸液重復利用；
6)開啟通酸閥門，開始酸洗雙金屬復合鋼管內表面；
7)酸洗完成后，關閉通酸閥門，待酸液大部分流出，關閉充氣系統，使剛性充氣膠囊泄壓收縮，雙金屬復合鋼管內殘留酸液從縫隙間流出，回收再利用，取出剛性充氣膠囊，得到內壁干凈的雙金屬復合鋼管。
[0006]作為本發明進一步的方案:所述雙金屬復合鋼管的外層金屬材質為碳鋼、低合金鋼或合金鋼，內層金屬材質為高合金鋼、不銹鋼或镲基合金。
[0007]作為本發明進一步的方案:所述步驟3)中，充氣系統往剛性充氣膠囊中打壓的壓力為0.61?1.22MPa，所述剛性充氣膠囊的膨脹量為2?4_。
[0008]作為本發明進一步的方案:所述步驟4)中，剛性充氣膠囊進酸口低于剛性充氣膠囊出酸口 20?40_。
[0009]作為本發明進一步的方案:所述步驟6)中，通酸的壓力為0.71?1.73MPa。
[0010]與現有技術相比，本發明的有益效果是:本發明采用剛性充氣膠囊對雙金屬復合鋼管內表面進行酸洗，不僅工藝簡單、便于操作，而且經過本發明處理得到的雙金屬復合鋼管的內表面干凈，無殘留玻璃粉或氧化皮；本發明不受雙金屬復合鋼管的長度約束，一次性可洗多支雙金屬復合鋼管，相對于傳統的內壁噴砂、修磨手段，本發明的酸洗成品率高、效率高、安全系數高，極大降低了制造成本。
【附圖說明】
[0011]圖1是本發明的剛性充氣膠囊的結構示意圖；
圖2是本發明的剛性充氣膠囊的使用方法示意圖。
【具體實施方式】
[0012]下面將結合本發明實施例及附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0013]請參閱圖1-圖2，本發明實施例中，一種利用剛性充氣膠囊進行雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法，包括以下步驟:
O將雙金屬復合鋼管吊至酸洗工裝位置，雙金屬復合鋼管的外層金屬材質為碳鋼、低合金鋼或合金鋼，內層金屬材質為高合金鋼、不銹鋼或鎳基合金；
2)將待酸洗的雙金屬復合鋼管兩端放入剛性充氣膠囊，膠囊壁采用了復合材質，其內部的白色區域為內襯鋼板，該內襯鋼板可以增加充氣膠囊的變形抗力，以解決充氣膠囊的剛度不足的問題，剛性充氣膠囊不受雙金屬復合鋼管的長度限制，一次性可酸洗多根雙金屬復合鋼管；
3)將剛性充氣膠囊的充氣口連接到充氣系統，打壓0.61?1.22MPa，充氣使膠囊膨脹，達到密封效果；
4)第一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口與通酸系統連接，第一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊出酸口連接第二根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口，依次連接至最后一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口，最后一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊出酸口與酸液回收槽連接，使雙金屬復合鋼管達到串聯效果，其中，剛性充氣膠囊進酸口低于剛性充氣膠囊出酸口 20?40mm ；
5)酸液回收槽連接通酸系統，使酸液重復利用；
6)開啟通酸閥門，開始酸洗雙金屬復合鋼管內表面，通酸的壓力為0.71?1.73MPa ;
7)酸洗完成后，關閉通酸閥門，待酸液大部分流出，關閉充氣系統，使剛性充氣膠囊泄壓收縮，雙金屬復合鋼管內殘留酸液從縫隙間流出，回收再利用，取出剛性充氣膠囊，得到內壁干凈的雙金屬復合鋼管。
[0014]實施例1
本發明實施例中，利用剛性充氣膠囊進行X65/N08825雙金屬復合鋼管內表面酸洗的方法，包括以下步驟:
1)X65/N08825雙金屬復合鋼管的處理:將X65/N08825雙金屬復合鋼管吊至酸洗工裝位置；
2)一次放入三根X65/N08825雙金屬復合鋼管，這三根X65/N08825雙金屬復合鋼管的長度分別為6.9米、7.2米和8.6米，在每根X65/N08825雙金屬復合鋼管兩端放入剛性充氣膠囊；
3)將剛性充氣膠囊的充氣口連接到充氣系統，打壓0.92MPa，充氣使膠囊膨脹，達到密封效果；
4)第一根雙金屬復合鋼管的剛性充氣膠囊進酸口