鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法及供氣裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋁熔體精煉技術領域，是一種鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法及供氣裝置。
【背景技術】
[0002]由于電子鋁箔市場對產品的質量性能指標要求不斷提高，其決定質量性能指標是電子鋁箔板錠中的雜質、氫含量這兩方面，對后續電子鋁箔產品質量指標起關鍵性作用。因此，板錠鑄造生產中使用氯氣混合精煉對于除去板錠中的有害雜質、提高除氣率有較大的促進作用及有效手段:氯氣化學性質活潑，易于堿金屬發生氧化反應，生成對應的鹽類，如氯化鉀、氯化鈉、氯化鈣等等；氯氣和氫氣在高溫下發生反應，生成氯化氫氣體；少量的氯氣混入氬氣中，經高速旋轉的石墨轉子進入高溫的鋁液，呈彌散分布，不斷上浮，碰到鋁液中的氫氣、堿金屬，發生反應，生成氯化氫、堿金屬氯化物，氯化氫氣體向上浮出，與此同時，堿金屬氯化物上浮的過程中會吸附渣質，達到除氫除渣的目的。但是，液氯在使用的過程中流量無法做到準確計量；通過氯氣的各類閥件易腐蝕，對鋁液的質量造成影響。

【發明內容】

[0003]本發明提供了一種鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法及供氣裝置，克服了上述現有技術之不足，其能有效解決液氯在使用的過程中流量無法做到準確計量；通過氯氣的各類閥件易腐蝕，對鋁液的質量造成影響的問題。
[0004]本發明的技術方案之一是通過以下措施來實現的:一種鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法，包括實施該方法的供氣裝置，該供氣裝置包括液氯儲罐、第一氬氣儲罐和除氣裝置；該方法按下述步驟進行:第一步，通過加熱裝置對液氯儲罐進行加熱，打開液氯儲罐上的氯氣總閥，使液氯儲罐的出口氯氣壓力為0.5MPa至0.6MPa，氯氣進入第一減壓裝置，同時用氨水檢測液氯儲罐和第一減壓裝置確保氯氣無泄漏；第二步，控制第一減壓裝置出口氯氣壓力為0.25MPa，氯氣進入第一穩壓裝置穩壓后進入第一流量測量裝置，氯氣從第一流量測量裝置流出后通過管線流向氯氣氬氣的交匯處，第一穩壓裝置出口氯氣壓力為0.2MPa，第一流量測量裝置出口氯氣流量為50L/h至200L/h;第三步，打開第一氬氣儲罐上的氬氣總閥，使第一氬氣儲罐出口氬氣壓力為0.5MPa至0.6MPa，氬氣進入第二減壓裝置；第四步，控制第二減壓裝置出口氬氣壓力為0.25MPa，氬氣進入第二穩壓裝置穩壓后進入第二流量測量裝置，氬氣從第二流量測量裝置流出后通過管線流向氯氣氬氣的交匯處，第二穩壓裝置出口氬氣壓力為0.2MPa，第二流量測量裝置出口氬氣流量為4000L/h至5500L/h;第五步，氯氣和氬氣在氯氣氬氣的交匯處匯合后進入除氣裝置進行除氣除渣，每隔6h至8h進行一次除氣除渣，每次除氣除渣時間為2小時至2.5小時。
[0005]下面是對上述發明技術方案之一的進一步優化或/和改進:
上述，第五步中，除氣除渣完成后，關閉液氯儲罐上的氯氣總閥和第一氬氣儲罐上的氬氣總閥，打開第二氬氣儲罐上的氬氣總閥，使第二氬氣儲罐出口氬氣壓力為0.5MPa至0.6MPa，氬氣進入第三減壓裝置，控制第三減壓裝置出口氬氣壓力為0.25MPa，氬氣經第一穩壓裝置和第一流量測量裝置對管路進行吹洗，吹洗時間為5分鐘至10分鐘，第一穩壓裝置出口氬氣壓力為0.2MPa，第一流量測量裝置出口氬氣流量為50L/h至200L/h，吹洗后關閉第二氬氣儲罐上的氬氣總閥。
[0006]上述加熱裝置設定加熱溫度為40°C至50°C，加熱時間為20分鐘至40分鐘；或/
和，第一減壓裝置、第二減壓裝置和第三減壓裝置均為減壓閥，第一流量測量裝置和第二流量測量裝置均為流量計；或/和，第一穩壓裝置和第二穩壓裝置均為穩壓閥。
[0007]上述第一步中，若氯氣泄漏，關閉液氯儲罐上的氯氣總閥，緊固液氯儲罐上的接口螺母，然后再打開液氯儲罐上的氯氣總閥，直至氯氣無泄漏。第一步操作中，操作人員需戴好防毒面具。
[0008]本發明的技術方案之二是通過以下措施來實現的:一種鋁熔體精煉用氯氣的供氣裝置，包括液氯儲罐、第一氬氣儲罐和除氣裝置；在液氯儲罐的外側固定安裝有加熱裝置，在液氯儲罐的出口端上固定連接有第一管線，在第一氬氣儲罐的出氣端和除氣裝置的進氣端之間固定連接有第二管線，第一管線和第二管線固定連接在一起，遠離液氯儲罐和第二管線之間的第一管線上依次固定安裝有第一壓力表、第一減壓裝置、第二壓力表、第一穩壓裝置、第三壓力表和第一流量測量裝置；遠離第一氬氣儲罐和第一管線之間的第二管線上依次固定安裝有第四壓力表、第二減壓裝置、第五壓力表、第二穩壓裝置、第六壓力表和第二流量測量裝置。
[0009]下面是對上述發明技術方案之二的進一步優化或/和改進:
上述在液氯儲罐的外側有第二氬氣儲罐，在第二氬氣儲罐的出氣端上固定連接有第三管線，第三管線與第二壓力表和第一穩壓裝置之間的第一管線固定連接在一起，遠離第二氬氣儲罐和第一管線之間的第三管線上依次固定安裝有第七壓力表、第三減壓裝置和第八壓力表。
[0010]上述在第八壓力表和第一管線之間的第三管線上分別固定安裝有第一電磁閥和第一單向閥。
[0011]上述在第二壓力表和第一穩壓裝置之間的第一管線上固定安裝有氣動閥，在氣動閥的外側有電磁氣動換向閥，電磁氣動換向閥和氣動閥通過管線固定連接在一起，在電磁氣動換向閥的進氣端上固定連接有壓縮空氣管線。
[0012]上述在第一流量測量裝置和第二管線之間的第一管線上固定安裝有第二電磁閥；在第二流量測量裝置和第一管線之間的第二管線上固定安裝有第二單向閥。
[0013]上述在第一管線和除氣裝置之間的第二管線上固定安裝有截止閥；或/和，第一減壓裝置、第二減壓裝置和第三減壓裝置均為減壓閥，第一流量測量裝置和第二流量測量裝置均為流量計；或/和，第一穩壓裝置和第二穩壓裝置均為穩壓閥；或/和，第一管線、第二管線和第二管線均為不銹鋼管線。
[0014]本發明結構合理而緊湊，使用方便，通過液氯儲罐、第一氬氣儲罐、除氣裝置、第一壓力表、第一減壓裝置、第二壓力表、第一穩壓裝置、第三壓力表、第一流量測量裝置、第四壓力表、第二減壓裝置、第五壓力表、第二穩壓裝置、第六壓力表和第二流量測量裝置的配合使用，實現精確控制氯氣和氬氣流量，防止了氯氣在輸送過程中造成腐蝕，對鋁液的質量造成影響，具有安全可靠的特點，方便了操作，提高了鋁液的質量。
【附圖說明】
[0015]附圖1為本發明鋁熔體精煉用氯氣的供氣裝置中安裝有第三管線的工藝流程示意圖。
[0016]附圖2為本發明鋁熔體精煉用氯氣的供氣裝置中安裝有電磁控制氣動閥的工藝流程示意圖。
[0017]附圖中的編碼分別為:I為液氯儲罐，2為第一氬氣儲罐，3為除氣裝置，4為第一管線，5為第二管線，6為第一壓力表，7為第一減壓裝置，8為第二壓力表，9為第一穩壓裝置，
10為第三壓力表，11為第一流量測量裝置，12為第四壓力表，13為第二減壓裝置，14為第五壓力表，15為第二穩壓裝置，16為第六壓力表，17為第二流量測量裝置，18為第二氬氣儲罐，19為第三管線，20為第七壓力表，21為第三減壓裝置，22為第八壓力表，23為第一電磁閥，24為第一單向閥，25為氣動閥，26為電磁氣動換向閥，27為壓縮空氣管線，28為第二電磁閥，29為第二單向閥，30為截止閥。
【具體實施方式】
[0018]本發明不受下述實施例的限制，可根據本發明的技術方案與實際情況來確定具體的實施方式。
[0019]在本發明中，為了便于描述，各部件的相對位置關系的描述均是根據說明書附圖1的布圖方式來進行描述的，如:前、后、上、下、左、右等的位置關系是依據說明書附圖1的布圖方向來確定的。
[0020]下面結合實施例及附圖對本發明作進一步描述:
實施例1，該鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法，包括實施該方法的供氣裝置，該供氣裝置包括液氯儲罐1、第一氬氣儲罐2和除氣裝置3;該方法按下述步驟進行:第一步，通過加熱裝置對液氯儲罐I進行加熱，打開液氯儲罐I上的氯氣總閥，使液氯儲罐I的出口氯氣壓力為0.5MPa至0.6MPa，氯氣進入第一減壓裝置7，同時用氨水檢測液氯儲罐I和第一減壓裝置7確保氯氣無泄漏；第二步，控制第一減壓裝置7出口氯氣壓力為0.25MPa，氯氣進入第一穩壓裝置9穩壓后進入第一流量測量裝置11，氯氣從第一流量測量裝置11流出后通過管線流向氯氣氬氣的交匯處，第一穩壓裝置9出口氯氣壓力為0.2MPa，第一流量測量裝置11出口氯氣流量為50L/h至200L/h;第三步，打開第一氬氣儲罐2上的氬氣總閥，使第一氬氣儲罐2出口氬氣壓力為0.5MPa至0.6MPa，氬氣進入第二減壓裝置13;第四步，控制第二減壓裝置13出口氬氣壓力為0.25MPa，氬氣進入第二穩壓裝置15穩壓后進入第二流量測量裝置17，氬氣從第二流量測量裝置17流出后通過管線流向氯氣氬氣的交匯處，第二穩壓裝置15出口氬氣壓力為0.2MPa，第二流量測量裝置17出口氬氣流量為4000L/h至5500L/h;第五步，氯氣和氬氣在氯氣氬氣的交匯處匯合后進入除氣裝置3進行除氣除渣，每隔6h至8h進行一次除氣除渣，每次除氣除渣時間為2小時至2.5小時。本發明鋁熔體精煉用氯氣的供氣方法中，除氣裝置3的處理能力為15t/h。除氣裝置3為現有公知公用的設備。這樣，通過液氯儲罐1、第一氬氣儲罐2、除氣裝置3、第一減壓裝置7、第一穩壓裝置9、第一流量測量裝置11、第二減壓裝置13、第二穩壓裝置15和第二流量測量裝置17的配合使用，使氯氣和氬氣流量能夠精確控制，具有安全可靠的特點，方便了操作，提高了鋁液的質量。
[0021]可根據實際需要，對上述實施例1作進一步優化或/和改進:
根據需要，第五步中，除氣除渣完成后，關閉液氯儲罐I上的氯氣總閥和第一