專利名稱：深沖加工性優良的厚冷軋鋼板及其制造方法
技術領域：
本發明是關于適合在壓縮機罩、汽車的油盤等用途中使用的冷軋鋼板，特別是關于深沖成形性優良的、板厚1.2mm以上的冷軋鋼板及其制造方法。
背景技術：
壓縮機罩或汽車的油盤等部件大多使用板厚厚的鋼板、進行深沖加工而制造，這樣的用途希望高的r值。關于板厚1.2mm以上的厚鋼板，在通常的熱軋-冷軋鋼板的工序中，得到r值是2.0左右，但由于近年來的成形量的增大和形狀的復雜化，要求更高的r值化。
作為得到高r值的冷軋鋼板的方法，在特開昭61-119621號公報和特開平3-150316號公報等中公開了在Ar3相變點以下的溫度區、在潤滑條件下進行熱精軋的方法(潤滑下溫軋)，在特開平3-150916中r值達到2.9左右。
但是，為了以這樣的方法得到高r值，在進行壓縮率超過90％的潤滑下溫軋后，需要再進行75％以上的冷軋。例如，在特開昭61-119621號公報中公開的潤滑下溫軋的壓縮率為90％以下、或者冷軋的壓縮率低于75％的條件，僅得到最高2.0左右的r值。
如上所述，在潤滑下溫軋或冷軋的壓縮率低的區域不能充分發揮潤滑下溫軋的效果，因此在難以充分采用這些壓縮率的厚冷軋鋼板中提高r值是極其困難的。
即，扁坯的厚度最大是200mm左右，對于潤滑下溫軋，在精軋前為了使晶粒充分細化，必須使粗軋的壓縮率達到85％以上等，因而在實際生產線上的薄板坯的厚度上限是30mm左右。另外，即使在進行薄板坯和薄板坯相連接的連續軋制的場合，從薄板坯卷取機的卷取能力考慮，薄板坯的厚度上限最大也是30mm左右。
如上所述，薄板坯的厚度最大是30mm左右，因此按照以往的方法，滿足潤滑下溫軋的壓縮率為90％以上而且冷軋的壓縮率為75％以上的組合，得到板厚1.2mm以上的冷軋鋼板是極困難的，盡可能使潤滑下溫軋的壓縮率達到86％，使冷軋的壓縮率達到75％，進而研究各種條件，實際上得到的r值最高也是2.6左右。
因此，本發明的目的在于，提供板厚即使是1.2mm以上，也得到r值為2.9以上的厚冷軋鋼板。
本發明的另外的目的在于，提供能夠實際生產具有r值2.9以上的特性、板厚1.2mm以上的厚冷軋鋼板的制造方法。
發明的公開在解決上述課題時，盡管存在上述的問題，但本發明人認為，潤滑下溫軋和冷軋的組合，在提高材質效果、經濟性上都是良好的，對此進行了深入的研究，完成了以以下的構成為要旨的本發明。
即，本發明是(1)以板厚是1.2mm以上、(1)式定義的r值是2.9以上為特征的深沖加工性優良的厚冷軋鋼板r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)其中，r0、r45、r90分別是軋制方向、與軋制方向成45°方向、與軋制方向成90°方向的蘭克福特值。
(2)厚冷軋鋼板的制造方法，其特征是，將含有C0.008wt％以下、Si0.5wt％以下、Mn1.0wt％以下、P0.15wt％以下、S0.02wt％以下、Al0.01～0.10wt％、N0.008wt％以下、Ti0.035～0.20wt％和Nb0.001～0.015wt％，含有的C、S、N、Ti和Nb滿足(2)式，余量為Fe和不可避免的雜質的成分組成的鋼扁坯在950℃以下、Ar3相變點以上的溫度區，進行壓縮率85％以上的熱粗軋，再在Ar3相變點以下、600℃以上的溫度區，一邊潤滑，一邊以壓縮率65％以上、且平均剪切應變量成為0.06以下的潤滑下溫軋進行熱精軋后，進行酸洗，在700～920℃進行母板退火，隨后以壓縮率65％以上進行冷軋，接著在700～920℃進行再結晶退火。
1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)……(2)(3)上述(2)中記載的厚冷軋鋼板的制造方法，其中，使由熱精軋得到的熱軋板的厚度達到5mm以上。
(4)上述(2)或(3)中記述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征是，在成分中進一步含有B0.0001～0.01wt％。
(5)上述(2)～(4)的任一項中記述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征是，在成分中進一步含有Sb0.001～0.05wt％、Bi0.001～0.05wt％和Se0.001～0.05wt％中的任一種或二種以上。
(6)上述(2)中記述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征是，在相對薄板坯的冷軋鋼板的壓縮率低于96.6％的場合，使在Ar3相變點以下、600℃以上的潤滑下溫軋的壓縮率低于85％。
附圖的簡單說明

圖1是表示剪切應變量的測定方法的圖。
圖2是表示精軋下的平均剪切應變量對冷軋鋼板的r值的影響圖。
圖3是表示潤滑下溫軋時的剪切應變量的板厚方向變化的圖。
圖4是表示平均剪切應變量和熱軋鋼板的最終板厚(熱軋板板厚)的關系圖。
圖5是表示熱軋鋼板的最終板厚(熱軋板板厚)對冷軋鋼板的r值的影響圖。
圖6是在本發明中用于測定剪切應變量的狹長縫(切口)的說明圖。
實施發明的最佳方案以下基于成為本發明的根據的實驗結果進行說明。
業已知道通常的溫軋，在表層部分產生剪切應變層，因而r值降低。因此，為了抑制剪切應變層的發展，軋制時進行潤滑是有效的。但另一方面，潤滑軋制削弱用于將鋼板引人軋輥的摩擦力，因而僅通過潤滑難以完全去除剪切應變層。特別是，像在本發明中作為對象的板厚為厚的冷軋鋼板，在潤滑下溫軋和冷軋的壓縮率不能選擇足夠大的場合，顯著地出現剪切應變的影響，使r值降低。
因此，本發明人對抑制溫軋時的剪切應變的影響的方法進行了種種研究。在圖1中示出剪切應變量的測定方法。如圖1所示，在和軋制方向垂直的方向預先形成一個狹長縫，以該狹長縫的軋制后的傾斜θ，按照(1+r)2tanθ(其中r表示壓縮率)進行計算，沿板厚方向等間隔地以50個點測定該剪切應變量，從其平均板厚方向求出平均剪切應變量。
在圖2～圖5中示出研究結果的要點。圖2示出潤滑下溫軋中的平均剪切應變量和壓縮率對r值的影響。從圖2可知，在潤滑下溫軋的壓縮率達到65％以上，而且潤滑下溫軋的平均剪切應變量達到0.06以下，使冷軋鋼板的r值顯著提高。圖3是測定該剪切應變在板厚方向的變化結果，從剪切應變量與熱軋鋼板的最終板厚無關、而集中在從表層至約0.5mm的位置可知，將熱軋鋼板的最終厚度調整至適當厚，能夠使平均剪切應變量變小。
而且發現，實際上通過使熱軋鋼板的最終厚度在5mm以上，如圖4所示，能夠使平均剪切應變量低于0.06以下，如圖5所示，能夠將冷軋鋼板的r值提高到2.9以上。
圖2是將以后述的實施例說明的表2、表3的數據中的No.2、3、12、19、20、24、25、34、41、42、46、47、56、63、64(以上，潤滑下溫軋壓縮率是65％以上)和No.52、60、66繪成曲線。圖3是在實驗室對各種板厚進行溫度700℃、壓縮率40％、摩擦系數0.15～0.3的潤滑下溫軋時的剪切應變量沿板厚方向測定的結果。另外，圖4和圖5是對實施例中說明的表2、表3的數據中，潤滑下溫軋的壓縮率為65％以上、而且冷軋壓縮率為65％以上時，將熱軋鋼板的最終板厚對各自的平均剪切應變量和冷軋鋼板的r值的影響繪成曲線。
下面，說明各主要條件的限定理由。
(1)板厚和r值以往的技術，板厚1.2mm以上的鋼板的r值最高是2.6，還不能說具有足夠的深沖加工性。本發明的目的是以板厚小于1.2mm的鋼板得到的最高水平的r值是2.9以上。
這里，r值是以下式表示的。
r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)其中，r0、r45、r90分別是軋制方向、與軋制方向成45°方向、與軋制方向成90°方向的蘭克福特值。
(2)成分組成C0.008wt％以下C越少，越提高深沖成形性。但其含量在0.008wt％以下并不怎么帶來惡劣影響，因此規定為0.008wt％以下。最好是0.002wt％以下。
Si0.05wt％以下
Si具有強化鋼的作用，根據所希望的強度添加必要的量。但其添加量超過0.5wt％，對深沖成形性帶來惡劣的影響，因此規定為0.5wt％以下。最好是小于0.1wt％。
Mn1.0wt％以下Mn具有強化鋼的作用，根據所希望的強度添加必要的量。但其添加量超過1.0wt％，對深沖成形性帶來惡劣的影響，因此限定在1.0wt％以下。最好是0.05～0.15wt％。
P0.15wt％以下P具有強化鋼的作用，根據所希望的強度添加必要的量。但其添加量超過0.15wt％，對深沖成形性帶來惡劣的影響，因此限定在0.15wt％以下。最好是小于0.01wt％。
S0.02wt％以下S越少，越提高深沖成形性，但其含量是0.02wt％以下并不怎么帶來惡劣的影響，因此限定在0.02wt％以下。最好是0.008wt％以下。
Al0.01～0.10wt％Al具有脫氧作用，為提高碳氮化物形成元素的利用率而添加。但低于0.01wt％時，沒有添加的效果。另一方面，即使添加超過0.10wt％，也得不到進一步的效果，因此限定在0.01～0.10wt％的范圍。最好是0.02～0.06wt％。
N0.008wt％以下N越少，越提高深沖成形性，但其含量是0.008wt％以下并不怎么帶來惡劣的影響，因此限定在0.008wt％以下。最好是0.004wt％以下。
Ti0.035～0.20wt％Ti是碳氮化物形成元素，降低潤滑下溫軋前、冷軋前的鋼中的固溶C、N，由于在精軋和冷軋后的退火時使{111}取向優先形成的作用，具有大幅度提高r值(平均)的效果。添加量在0.035wt％以下時，沒有此效果。另一方面，即使超過0.20wt％的添加，也不能期望高于此的效果，反而關系到表面質量的降低，因此限定在0.035～0.20wt％的范圍。最好是0.04～0.08wt％。
Nb0.001～0.015wt％Nb是碳氮化物形成元素，和Ti相同，降低潤滑下溫軋前、冷軋前的鋼中的固溶C、N，具有在潤滑下溫軋后和冷軋后的退火時使{111}取向優先形成的作用，并且細化潤滑下溫軋前的組織，接著具有在退火時使{111}取向優先形成的作用，為大幅度提高r值(平均)而添加。另外，對于固溶Nb來說，既有蓄積精軋時的應變的效果，又具有促進織構發達的效果。在其含量低于0.001wt％時，沒有這些效果。另一方面，即使超過0.015wt％的添加，也不能期望高于此的效果，且提高再結晶溫度。因此限定在0.001～0.015wt％。最好是0.01～0.015wt％。
B0.0001～0.01wt％B是有效地改善耐二次加工脆性的元素，根據需要而添加。但其添加量低于0.0001wt％時，沒有添加的效果。而添加超過0.01wt％使深沖成形性惡劣。因此限定在0.0001～0.01wt％。最好是0.0002～0.0012wt％。
Sb0.001～0.05wt％、Bi0.001～0.05wt％、Se0.001～0.05wt％這些元素抑制扁坯再加熱時或母板退火時等的氧化和氮化都是有效的，根據需要添加。但其添加量低于0.001wt％時，沒有添加效果。而添加超過0.05wt％，使深沖成形性惡劣。因此限定在0.001～0.05wt％。最好是0.005～0.015wt％。
1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)在潤滑下溫軋前不存在固溶C、N的情況下，母板退火后的織構在{111}取向，接著通過冷軋、退火，{111}進一步取向，r值的平均值提高。在本發明中，相對C、N添加當量以上的Ti和Nb，以便滿足1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)，在潤滑下溫軋前可以不存在固溶C、N。
(3)制造條件薄板坯厚度如果是能使薄板坯足夠厚，也可以不按照本發明，例如按照在特開平3-150316號公報中公開的方法，能夠得到r值為2.9以上的厚冷軋鋼板。但是，實際上由于以下的二個理由，存在薄板坯厚度的上限，以往的技術不能得到R值為2.9以上的厚冷軋鋼板。
一個理由是，必須使粗軋的壓縮率達到85％以上，以及從連鑄設備、粗軋機的能力看，扁坯厚度的上限是200mm左右。因此薄板坯厚度的上限是30mm左右。
另一個理由是，在連續軋制設備中使用的薄板坯卷取機的卷取能力的上限通常是30mm左右。這是因為鋼板的斷面二次力矩正比于板厚的3次方，以及在本發明中薄板坯卷取機的卷取溫度低于Ar3相變點，變形抗力大，因此薄板坯若變厚，卷取就變得顯著困難，同時也容易引起材質劣化。
從以上看，能夠在實際的生產線中使用的薄板坯厚度的上限是30mm左右。因此，得到2.9以上的r值的、使在Ar3相變點以下、600℃以上溫度下的壓縮率超過90％、進而使冷軋的壓縮率達到75％以上的以往方法，制造板厚超過0.75mm的冷軋鋼板是困難的。并且，若配合冷軋鋼板的厚度使精軋的壓縮率變小，則r值也降低，在精軋的壓縮率為86％時得不到2.6左右的r值。
但是，本發明人繼續進一步研究發現，若進一步降低潤滑下溫軋的壓縮率，反而提高r值，從而完成了本發明。該效果是因為由熱軋板的板厚變厚而平均剪切應變減少而引起的r值提高的效果超過由潤滑下溫軋下的壓縮率減少引起的r值降低的效果。這個事實不僅從冷軋鋼板，而且從母板退火的r值也提高已得到證實。進而，僅降低潤滑下溫軋的壓縮率，也能使冷軋的壓縮率變大，根據這些效果可以考慮，即使在Ar3相變點以下、600℃以上的溫度下的壓縮率達到85％以下，反而提高r值。
如上所述，以上的效果是薄板坯存在上限，而且在冷軋鋼板的板厚厚的情況下特有的現象。即，在薄板坯厚度厚，或者冷軋板的板厚薄的場合，可以使潤滑下溫軋的壓縮率和冷軋的壓縮率充分大，按照已有技術得到高的r值。但是，在不能使上述壓縮率充分大的場合，具體地說，在相對薄板坯的冷軋鋼板的壓縮率低于96.5％的場合，使潤滑下溫軋的壓縮率低于85％，使熱軋板的板厚變厚，看到顯著提高r值的現象。
平均剪切應變量將潤滑下溫軋時的平均剪切應變量規定為0.06以下的理由，如已按照圖2、圖4等所說明。
熱軋為了提高冷軋鋼板的r值，在使熱軋、母板退火后的織構中預先使{111}取向發達是必要的。為此，重要的是，使潤滑下溫軋前的組織細化且均勻，接著在精軋時極力均勻地使大量的應變蓄積在鋼板中，在母板退火時使{111}取向優先形成。
為了使潤滑下溫軋前的組織細化且均勻，必須在剛高于Ar3相變點結束熱粗軋，在即將潤滑下溫軋之前發生γ→α相變。另一方面，粗軋的終了溫度若超過950℃，在冷卻到發生γ→α相變的Ar3相變點的過程中，會發生恢復和晶粒長大，使精軋前的組織粗大且不均勻，這是必須避免的。另外，為了組織細化，粗軋的壓縮率必須是85％以上。
為了在熱軋時蓄積大量的應變，熱精軋必須在Ar3相變點以下的溫度區進行。若超過Ar3相變點進行熱精軋，則在熱軋中發生γ→α相變，應變釋放，軋制織構成為無規則的，接著，在退火時在{111}取向不能優先形成。另一方面，熱精軋溫度若低于600℃，軋制負荷就顯著增大，因此是不現實的。
另外，為了在溫軋時均勻地蓄積大量的應變，在溫軋時必須進行潤滑。若不進行潤滑，由于軋輥和鋼板表面的摩擦力，附加在鋼板的表層部的剪切力發生作用，在熱軋、退火后不是在{111}取向的織構發達，冷軋鋼板的r值降低。
將潤滑下溫軋的壓縮率規定為65％以上，而且將熱軋板的最終板厚規定為5mm以上的理由，已如使用圖2等所說明。更好是最終板厚規定為6mm以上。
母板退火(熱軋鋼板退火)為了提高冷軋鋼板的r值，重要的是，在熱軋、退火后的織構中使{111}取向發達。為此，在將平均剪切應變少的熱軋鋼板進行冷軋之前，保持在700～920℃進行再結晶是必要的。借此，在一開始織構成為{111}取向。此時，在溫度低于700℃時，在工業地進行生產的范圍不充分進行再結晶和晶粒長大，{111}取向不發達。另一方面，若超過920℃，就發生α→γ相變，織構已成為無規則的。退火方法可以是裝箱退火法和連續退火法的任一種。
另外，為了提高冷軋鋼板的r值，有利的是，預先使冷軋前的鐵素體晶粒細化，鐵素體晶粒為50μm以下的退火條件是令人滿意的。
冷軋為了使織構發達、得到高的r值，使冷軋的壓縮率達到65％以上是不可缺少的。但是，板厚為1.2mm以上的冷軋板，冷軋壓縮率達到85％以上，設備的負荷變得過大，是困難的。
再結晶退火(最終退火)對于經過冷軋工序的冷軋鋼帶必須進行再結晶退火。退火方法可以是裝箱退火法和連續退火法中的任一種，但加熱溫度是從再結晶溫度(約700℃)至920℃的范圍。最好是在830～900℃進行20～60秒的高溫連續退火。借此使{111}取向更發達。再者，為了對退火后的鋼帶進行形狀矯正、表面光潔度等的調整，可以進行10％以下的光整冷軋。
按照以上所述的方法得到的冷軋鋼板也可以作為加工用表面處理鋼板的原料板使用。這里，作為表面處理，有鍍鋅(包括合金系)、鍍錫、搪瓷等。
以下，根據實施例具體地說明本發明。
實施例1在表2、表3所示的條件下，將表1的No.1所示的成分的鋼進行熱粗軋、熱精軋，接著進行酸洗、母板退火、冷軋、最終退火。熱精軋使用具有半徑370mm軋輥的7級串列式軋機進行。另外，熱精軋時的摩擦系數各臺都是0.2～0.25。
此時，按照以下的方法求出熱軋鋼板的平均剪切應變量。
即，如圖6所示，預先在扁坯的寬度方向的中央位置形成與軋制方向垂直的寬1mm、長20mm的狹長縫(切口)，使用該扁坯進行熱軋，從狹長縫的變形，測定熱精軋后的剪切應變量，從該值扣除相同的條件進行熱粗軋后的剪切應變量，從薄板坯求出熱精軋時的每個各板厚位置的剪切應變量，將其在板厚方向進行平均計算。如以上那樣求出的、由熱精軋而產生的平均剪切應變量示于表中。
從所得到的冷軋鋼板切取JIS5號拉伸試樣，給予15％拉伸預應變后，進行3點拉伸試驗，按照(1)式求出r值(平均)。將其一并示于表2、表3中。
從表1～3可知，按照本發明，通過進行壓縮率達到65％以上的潤滑下熱精軋，而且使熱精軋的板厚達到5mm以上、熱精軋的平均剪切應變量達到0.06以下，進而以65％以上的壓縮率進行冷軋，能夠得到具有比較材得不到的2.9以上的優良r值的、板厚1.2mm以上的厚冷軋鋼板。
實施例2在表4所示的條件下，將表1所示各成分的扁坯進行熱粗軋、熱精軋，接著進行酸洗、母板退火、冷軋、最終退火。和實施例1同樣地測定平均剪切應變量，同時求出r值。
其結果一并示于表4中。
從表4可知，按照本發明制造成的冷軋鋼板，能夠得到具有比較材得不到的2.9以上的優良r值的、板厚1.2mm以上的厚冷軋鋼板。
產業利用可能性如以上所說明，按照本發明，能夠在工業上提供具有r值2.9以上、板厚1.2mm以上的優良深沖性的厚冷軋鋼板。
因此，按照本發明，采用沖壓能夠容易制造過去將幾個成形部件焊接、或者將深沖工序分成數次進行制造的壓縮機罩或汽車的油盤等，能夠大幅度地降低這些制品的成本。
進而，按照本發明的制造方法，如前所述，實際上能夠在工業上制造極廉價的、高r值的厚冷軋鋼板。以往的方法，例如在扁坯厚度、薄板坯厚度厚的場合，增大壓下量，存在或在軋制時產生咬入不良，或軋制負荷變得過大，或在連續軋制時超過薄板坯卷取機的卷取能力的問題，并且，進行潤滑時，存在咬入不良或產生狹長縫的問題，實際上不能制造。
這樣，本發明能夠制造以往實際上不能制造的高r值的厚冷軋鋼板。
表1
*)式1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)
表2
注)RDT粗軋終了溫度，FET精軋開始溫度，FDT精軋終了溫度表3
注)RDT粗軋終了溫度，FET精軋開始溫度，FDT精軋終了溫度表4<
)RDT粗軋終了溫度，FET精軋開始溫度，FDT精軋終了溫度
權利要求
1.深沖加工性優良的厚冷軋鋼板，其特征在于，板厚是1.2mm以上，以(1)式定義的r值是2.9以上，r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)其中，r0、r45、r90分別是軋制方向、與軋制方向成45°方向、與軋制方向成90°方向的蘭克福特值。
2.厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，將含有C0.008wt％以下、Si0.5wt％以下、Mn1.0wt％以下、P0.15wt％以下、S0.02wt％以下、Al0.01～0.10wt％、N0.008wt％以下、Ti0.035～0.20wt％和Nb0.001～0.015wt％，含有的C、S、N、Ti和Nb滿足(2)式，余量為Fe和不可避免的雜質的成分組成的鋼扁坯在950℃以下、Ar3相變點以上的溫度區，進行壓縮率85％以上的熱粗軋，再在Ar3相變點以下、600℃以上的溫度區，一邊潤滑，一邊以壓縮率65％以上、而且平均剪切應變量為0.06以下的潤滑下溫軋進行熱精軋后，進行酸洗，在700～920℃進行母板退火，隨后以壓縮率65％以上進行冷軋，接著在700～920℃進行再結晶退火，1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)……(2)。
3.權利要求2所述的厚冷軋鋼板的制造方法，其中，使由熱精軋得到的熱軋板的厚度達到5mm以上。
4.權利要求2或3所述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，在成分中進而含有B0.0001～0.01wt％。
5.權利要求2～4中任一項所述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，在成分中進而含有Sb0.001～0.05wt％、Bi0.001～0.05wt％和Se0.001～0.05wt％中的任一種或二種以上。
6.厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，將含有C0.008wt％以下、Si0.5wt％以下、Mn1.0wt％以下、P0.15wt％以下、S0.02wt％以下、Al0.01～0.10wt％、N0.008wt％以下、Ti0.035～0.20wt％和Nb0.001～0.015wt％，含有的C、S、N、Ti和Nb滿足(2)式，余量為Fe和不可避免的雜質的成分組成的鋼扁坯在950℃以下、Ar3相變點以上的溫度區，進行壓縮率85％以上的熱粗軋，再在Ar3相變點以下、600℃以上的溫度區，一邊潤滑，一邊以壓縮率65％以上、而且平均剪切應變量為0.06以下的潤滑下溫軋進行熱精軋后，進行酸洗，在700～920℃進行母板退火，隨后以壓縮率65％以上進行冷軋，接著在700～920℃進行再結晶退火，在該制造方法中，在相對薄板坯的冷軋鋼板的壓縮率低于96.6％的場合，使Ar3相變點以下、600℃以上的潤滑下溫軋的壓縮率低于85％，1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)……(2)。
7.權利要求6所述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，在成分中進而含有B0.0001～0.01wt％。
8.權利要求6或7所述的厚冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，在成分中進而含有Sb0.001～0.05wt％、Bi0.001～0.05wt％和Se0.001～0.05wt％中的任一種或二種以上。
全文摘要
將含有C:0.008wt%以下、Si:0.5wt%以下、Mn:1.0wt%以下、P:0.15wt%以下、S:0.02wt%以下、Al:0.01～0.10wt%、N:0.008wt%以下、Ti:0.035～0.20wt%和Nb:0.001～0.015wt%,含有的C、S、N、Ti和Nb滿足下式,余量為Fe和不可避免的雜質的成分組成的扁坯在950℃以下、Ar
文檔編號C21D9/48GK1241220SQ98801485
公開日2000年1月12日 申請日期1998年8月3日 優先權日1997年8月5日
發明者河端良和, 奧田金晴, 坂田敬, 小原隆史, 荻野厚 申請人:川崎制鐵株式會社