本實用新型涉及一種選礦系統，具體涉及一種錫精礦選礦系統。屬于有色金屬選礦技術領域。
背景技術：
砷和硫含量是錫精礦的重要評價指標，高砷高硫會帶來嚴重的環境污染問題，因此，采用選礦的方法降低錫精礦中的砷和硫含量具有非常重要的意義。采用浮選的方法去除硫化物(砷、硫礦物)理論上可行，但是在實際操作過程中，往往伴有錫的大量損失，帶來嚴重的經濟損失。另外，目前普遍采用的回轉窯脫砷脫硫法也存在很多問題，高砷硫礦與生產過程中產生的中間產品熔析渣混勻后經回轉窯高溫脫砷硫，但是，熔析渣中部分錫鐵金屬熔點低，物料在窯內因熔析渣熔融結團，結團后，熱量沒及時散發，硫在高溫下自燃，溫度越來越高，溫度超過物料的熔點，部分物料開始融化，物料由開始結團變成結窯，結窯太厚時，里面部分硫因沒有足夠的氧氣參與反應，在高溫下，硫與錫反應生成硫化錫形成氣態隨煙氣抽走，硫化錫遇到空氣中的氧氣時反應生成二氧化硫和氧化錫，氧化錫在布袋收塵器中收集，因此，煙塵含錫高，一般可達8～12％，有時可達20％以上，焙燒礦砷+硫≤0.8％。加熱方式采用燃燒煙煤直接加熱，氧氣進入窯體不足。
技術實現要素：
本實用新型的目的是為克服上述現有技術的不足，提供一種錫精礦選礦系統。
為實現上述目的，本實用新型采用下述技術方案：
一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池、第二浮選池、第一回轉窯、第二回轉窯和電爐，所述電爐設有物料混合物進口，物料混合物進口與物料混合池連接；所述的第一浮選池設有錫精礦礦漿進口以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口，第一浮選池還設有第一浮選精礦出口和第一浮選尾礦出口，兩者分別連接至第一回轉窯和物料混合池；所述的第二浮選池設有第一浮選尾礦礦漿進口以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口，第二浮選池還設有第二浮選精礦出口和第二浮選尾礦出口，兩者分別連接至第二回轉窯和物料混合池。
優選的，所述第一回轉窯和第二回轉窯分別設有第一焙燒礦出口和第二焙燒礦出口，它們均連接至物料混合池。
優選的，所述電爐還設有碳酸鈉和水玻璃進口。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占90～95％，加水調漿至礦漿質量濃度為25～30％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為50～65％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐中1100～1250℃冶煉，1～3小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐中冶煉，冶煉5～8小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1400～1500℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
優選的，步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1～0.3：0.1～0.2：0.01～0.02。
優選的，步驟(2)中，焙燒溫度為800～900℃，焙燒時間為1～3小時。
優選的，步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
優選的，步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1～0.3：0.1～0.2。
優選的，步驟(4)中，焙燒溫度為1000～1200℃，焙燒時間為1～3小時。
優選的，步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
優選的，步驟(5)中，所述還原劑為焦碳或無煙煤；所述熔劑為硅石或石灰石；所述生產中間產品為煙塵、熔析渣中的一種或兩種的混合物。
優選的，步驟(5)中，所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：1～2：0.2～0.3：0.1～0.2：0.1～0.2：0.4～0.6：1～3：2～4。
本實用新型的有益效果：
本實用新型的選礦系統結構簡單，利用該選礦系統能夠有效去除砷和硫，并且降低了選礦過程中的錫損失，經濟效益高。
附圖說明
圖1是本實用新型的選礦系統結構示意圖；
其中，1為第一浮選池，2為第二浮選池，3為第一回轉窯，4為第二回轉窯，5為電爐，6為物料混合池，11為錫精礦礦漿進口，12為錫精礦礦漿進口，13為第一浮選精礦出口，14為第一浮選尾礦出口，21為第一浮選尾礦礦漿進口，22為水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口，23為第二浮選精礦出口，24為第二浮選尾礦出口，31為第一焙燒礦出口，41為第二焙燒礦出口，51為物料混合物進口，52為碳酸鈉和水玻璃進口。
具體實施方式
下面結合附圖和實施例對本實用新型進行進一步的闡述，應該說明的是，下述說明僅是為了解釋本實用新型，并不對其內容進行限定。
實施例1：
如圖1所示，一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池1、第二浮選池2、第一回轉窯3、第二回轉窯4和電爐5，電爐5設有物料混合物進口51，物料混合物進口51與物料混合池6連接；第一浮選池1設有錫精礦礦漿進口11以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口12，第一浮選池1還設有第一浮選精礦出口13和第一浮選尾礦出口14，兩者分別連接至第一回轉窯3和物料混合池6；第二浮選池2設有第一浮選尾礦礦漿進口21以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口22，第二浮選池2還設有第二浮選精礦出口23和第二浮選尾礦出口24，兩者分別連接至第二回轉窯4和物料混合池6。
第一回轉窯3和第二回轉窯4分別設有第一焙燒礦出口31和第二焙燒礦出口41，它們均連接至物料混合池6。
電爐5還設有碳酸鈉和水玻璃進口52。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占90％，加水調漿至礦漿質量濃度為25％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯3中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為50％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯4中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐5中1100℃冶煉，1小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐5中冶煉，冶煉5小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1400℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1：0.1：0.01。
步驟(2)中，焙燒溫度為800℃，焙燒時間為1小時；步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1：0.1。
步驟(4)中，焙燒溫度為1000℃，焙燒時間為1小時；步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(5)中，所述還原劑為焦碳；所述熔劑為硅石；所述生產中間產品為煙塵；所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：1：0.2：0.1：0.1：0.4：1：2。
該批次錫精礦含錫43.25％，含砷6.34％，含硫8.33％，采用實施例1處理后，獲得產率85.2％的錫精礦，其含錫57.11％，含砷0.53％，含硫0.57％。
實施例2：
如圖1所示，一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池1、第二浮選池2、第一回轉窯3、第二回轉窯4和電爐5，電爐5設有物料混合物進口51，物料混合物進口51與物料混合池6連接；第一浮選池1設有錫精礦礦漿進口11以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口12，第一浮選池1還設有第一浮選精礦出口13和第一浮選尾礦出口14，兩者分別連接至第一回轉窯3和物料混合池6；第二浮選池2設有第一浮選尾礦礦漿進口21以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口22，第二浮選池2還設有第二浮選精礦出口23和第二浮選尾礦出口24，兩者分別連接至第二回轉窯4和物料混合池6。
第一回轉窯3和第二回轉窯4分別設有第一焙燒礦出口31和第二焙燒礦出口41，它們均連接至物料混合池6。
電爐5還設有碳酸鈉和水玻璃進口52。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占95％，加水調漿至礦漿質量濃度為30％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯3中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為65％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯4中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐5中1250℃冶煉，3小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐5中冶煉，冶煉8小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1500℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.3：0.2：0.02。
步驟(2)中，焙燒溫度為900℃，焙燒時間為3小時；步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.3：0.2。
步驟(4)中，焙燒溫度為1200℃，焙燒時間為3小時；步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(5)中，所述還原劑為焦碳或無煙煤；所述熔劑為硅石或石灰石；所述生產中間產品為煙塵、熔析渣中的一種或兩種的混合物；所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：2：0.3：0.2：0.2：0.6：3：4。
該批次錫精礦含錫45.25％，含砷7.34％，含硫8.33％，采用實施例2處理后，獲得產率84.8％的錫精礦，其含錫60.01％，含砷0.51％，含硫0.52％。
實施例3：
如圖1所示，一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池1、第二浮選池2、第一回轉窯3、第二回轉窯4和電爐5，電爐5設有物料混合物進口51，物料混合物進口51與物料混合池6連接；第一浮選池1設有錫精礦礦漿進口11以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口12，第一浮選池1還設有第一浮選精礦出口13和第一浮選尾礦出口14，兩者分別連接至第一回轉窯3和物料混合池6；第二浮選池2設有第一浮選尾礦礦漿進口21以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口22，第二浮選池2還設有第二浮選精礦出口23和第二浮選尾礦出口24，兩者分別連接至第二回轉窯4和物料混合池6。
第一回轉窯3和第二回轉窯4分別設有第一焙燒礦出口31和第二焙燒礦出口41，它們均連接至物料混合池6。
電爐5還設有碳酸鈉和水玻璃進口52。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占90％，加水調漿至礦漿質量濃度為30％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯3中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為50％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯4中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐5中1250℃冶煉，1小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐5中冶煉，冶煉8小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1400℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.3：0.1：0.02。
步驟(2)中，焙燒溫度為800℃，焙燒時間為3小時；步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1：0.2。
步驟(4)中，焙燒溫度為1000℃，焙燒時間為3小時；步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(5)中，所述還原劑為焦碳；所述熔劑為石灰石；所述生產中間產品為煙塵；所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：1：0.3：0.1：0.2：0.4：3：2。
該批次錫精礦含錫42.55％，含砷7.89％，含硫8.11％，采用實施例3處理后，獲得產率85.3％的錫精礦，其含錫57.23％，含砷0.49％，含硫0.48％。
實施例4：
如圖1所示，一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池1、第二浮選池2、第一回轉窯3、第二回轉窯4和電爐5，電爐5設有物料混合物進口51，物料混合物進口51與物料混合池6連接；第一浮選池1設有錫精礦礦漿進口11以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口12，第一浮選池1還設有第一浮選精礦出口13和第一浮選尾礦出口14，兩者分別連接至第一回轉窯3和物料混合池6；第二浮選池2設有第一浮選尾礦礦漿進口21以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口22，第二浮選池2還設有第二浮選精礦出口23和第二浮選尾礦出口24，兩者分別連接至第二回轉窯4和物料混合池6。
第一回轉窯3和第二回轉窯4分別設有第一焙燒礦出口31和第二焙燒礦出口41，它們均連接至物料混合池6。
電爐5還設有碳酸鈉和水玻璃進口52。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占95％，加水調漿至礦漿質量濃度為25％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯3中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為65％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯4中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐5中1100℃冶煉，3小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐5中冶煉，冶煉5小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1500℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.1：0.2：0.01。
步驟(2)中，焙燒溫度為900℃，焙燒時間為1小時；步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.3：0.1。
步驟(4)中，焙燒溫度為1200℃，焙燒時間為1～3小時；步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(5)中，所述還原劑為無煙煤；所述熔劑為硅石；所述生產中間產品為煙塵和熔析渣；所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：1：0.3：0.1：0.2：0.4：3：2。
該批次錫精礦含錫42.25％，含砷6.88％，含硫8.25％，采用實施例4處理后，獲得產率85.3％的錫精礦，其含錫56.28％，含砷0.48％，含硫0.47％。
實施例5：
如圖1所示，一種錫精礦選礦系統，包括第一浮選池1、第二浮選池2、第一回轉窯3、第二回轉窯4和電爐5，電爐5設有物料混合物進口51，物料混合物進口51與物料混合池6連接；第一浮選池1設有錫精礦礦漿進口11以及苯乙烯膦酸、苯丙羥肟酸和起泡劑二號油進口12，第一浮選池1還設有第一浮選精礦出口13和第一浮選尾礦出口14，兩者分別連接至第一回轉窯3和物料混合池6；第二浮選池2設有第一浮選尾礦礦漿進口21以及水楊羥肟酸和起泡劑二號油進口22，第二浮選池2還設有第二浮選精礦出口23和第二浮選尾礦出口24，兩者分別連接至第二回轉窯4和物料混合池6。
第一回轉窯3和第二回轉窯4分別設有第一焙燒礦出口31和第二焙燒礦出口41，它們均連接至物料混合池6。
電爐5還設有碳酸鈉和水玻璃進口52。
上述選礦系統對應的一種錫精礦選礦工藝，具體步驟如下：
(1)將錫精礦磨礦至-0.074mm占92％，加水調漿至礦漿質量濃度為28％，依次加入苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油，進行第一次浮選，獲得第一浮選精礦和第一浮選尾礦；
(2)將第一浮選精礦送入第一回轉窯3中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到焙燒礦；
(3)將第一浮選尾礦加水調漿至礦漿質量濃度為60％，依次加入水楊羥肟酸和起泡劑二號油，進行再次浮選，獲得第二浮選精礦和第二浮選尾礦；
(4)將第二浮選精礦送入第二回轉窯4中，高溫焙燒脫砷脫硫，焙燒時控制不結塊，得到第二焙燒礦；
(5)將第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑和生產中間產品混合均勻，得到物料混合物，先取質量占比50％的物料混合物送入電爐5中1200℃冶煉，1小時后，加入碳酸鈉和水玻璃，再取剩余的物料混合物送入電爐5中冶煉，冶煉7小時后，第一次放錫，待物料混合物全部熔完后，第二次放錫，進行造渣，然后加入第一浮選尾礦和第二浮選尾礦，爐溫升高至1450℃，使所有難熔的錫脈石呈熔融狀態，氧化錫充分還原成金屬錫，使錫與渣分離，取渣樣分析，當渣樣中含錫量低于5％時，放渣，結束。
步驟(1)中，錫精礦、苯乙烯膦酸、苯甲羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.2：0.1：0.02。
步驟(2)中，焙燒溫度為850℃，焙燒時間為2小時；步驟(2)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(3)中，第一浮選尾礦、水楊羥肟酸和起泡劑二號油的質量比為1：0.2：0.15。
步驟(4)中，焙燒溫度為1100℃，焙燒時間為2小時；步驟(4)結束后，砷和硫的含量總和占焙燒礦的總量不高于0.5％，砷和硫的脫除率不低于85％。
步驟(5)中，所述還原劑為焦碳；所述熔劑為石灰石；所述生產中間產品為煙塵；所述第一焙燒礦、第二焙燒礦、還原劑、熔劑、生產中間產品、碳酸鈉、水玻璃、第一浮選尾礦和第二浮選尾礦的質量比為1：1：1.5：0.25：0.15：0.15：0.5：2：3。
該批次錫精礦含錫45.33％，含砷6.34％，含硫8.33％，采用實施例5處理后，獲得產率85.6％的錫精礦，其含錫59.34％，含砷0.41％，含硫0.41％。
上述雖然結合附圖對本實用新型的具體實施方式進行了描述，但并非對本實用新型保護范圍的限制，在本實用新型的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本實用新型的保護范圍以內。