專利名稱：鋅基合金丸的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種在噴丸和噴丸硬化中使用的投射加工(噴砂加工)用的丸，其中， 所述噴丸的目的例如在于以鋁壓鑄制品、鋁鑄件制品等為代表的非鐵金屬部件的毛刺和飛 邊的除去(以下記載為“去飛邊”)，以及鑄造品的落砂，涂料、脫模劑的粘砂除去，或者氧化 膜、流痕的除去(以下記載為“打磨和清理”)；所述投射加工的目的在于改善非鐵金屬部 件、或者非鐵金屬部件的熔接部的疲勞強度。在本說明書中，維氏硬度表示在はZ 2244中以試驗力0.4093^試驗力的 保持時間10 15s的條件測定的維氏硬度，用“〇〇〇浙0. 05”表示，在此只簡寫為 “〇〇〇HV”。另外，表示合金組成的“ ％，，在沒有特別說明的情況下表示“質量％”。
背景技術：
以往，在用于汽車部件等的以鋁基合金、鋅基合金、或1%基合金為代表的非鐵金 屬制的壓鑄制品中，作為成型品(成形品)的去飛邊、打磨和清理等為目的的表面處理，大 多使用將被稱為丸的小球以高速向被處理品投射的噴丸。另外，近年來，作為提高非鐵金屬部件、非鐵金屬部件的熔接部的疲勞強度為目的 的表面處理，大多使用與上述噴丸同樣地將丸以高速向被處理品投射的噴丸硬化。作為用于該噴丸的丸的材料，一般使用由鋁基合金、不銹鋼、鋅基合金構成的丸。鋁基合金丸由于比重輕，對被處理品的打磨和清理能力不足，另外，由于鋁的材料 特性而在噴丸中發生的丸破碎引起的粉塵云的爆炸靈敏度高，而且爆炸下限濃度也低。因 此，需要額外的作業安全管理。不銹鋼丸含有屬于化學物質排放轉移量申報制度(PRT^Pollutant Release and Transfer Register"制度)的對象的附(政令編號231)、&(政令編號68)。因此，從作 業安全、環境保護的觀點出發，趨向于限制使用。與鋁基合金丸、不銹鋼丸相比較，鋅基合金丸的由丸破碎引起的粉塵云的爆炸靈 敏度低而且爆炸下限濃度也高。因此，近年來，從安全性方面考慮，作為非鐵金屬制的壓鑄 制品的噴丸、噴丸硬化用的丸而使用的最多。作為涉及鋅基合金丸的現有技術文獻，雖然不影響本發明的專利性，但存在專利 文獻1 5等。專利文獻1 :日本特開平11-320416號公報專利文獻2 日本特開號公報專利文獻3 日本特開2007-84869號公報專利文獻4 日本特開平9-70758號公報專利文獻5 日本特開2002-2M962號公報
發明內容
在進行利用噴丸去飛邊、打磨和清理、或利用噴丸硬化提高疲勞壽命等為目的的表面處理時，為了實現這些目的，優選使用適合被處理物的表面硬度的丸。例如，維氏硬度90 110HV的鋁壓鑄制品優選使用這些硬度附近或以上硬度的丸。但是，在這些硬度以上硬度的鋅基合金丸中，還沒有多少具有韌性的鋅基合金丸上市。這是因為鋅基合金丸通常與硬度的增大成比例地韌性降低。此外，在專利文獻2中，為了提高丸耐久性，提出了添加Mn(添加量0. 3 % 5.0%)作為添加元素的技術。但是，Mn也是PRTR制度的對象(政令番號311)，存在與不銹鋼丸相同的問題。因此，從近來環境問題高漲的觀點考慮，對于鋅基合金丸而言，希望出現不添加屬于PRTR制度的對象的Mn等元素就能提高耐久性的技術。本發明的發明人為了解決這些鋅基合金丸的課題而反復進行深入研究，結果發現了如下的合金組成，即，在Si中添加Al和Cu，并調節成特定的合金組成時，即使不添加 PRTR制度的對象元素也能夠制造具有100HV附近以上的上述維氏硬度且韌性高的鋅基合金丸，從而發明了下述構成的本發明。本發明(第一發明)是一種鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有Al 0. 5% 6. 5%、Cu :0. 5% 4. 5%的三成分系的鋅基合金丸，所述Al和Cu的質量組成比 (Al/Cu) = 1. 0 13. 0、添加量合計(Al+Cu) :1. 5% 10. 5%，并且維氏硬度90 190HV。圖1中，在鋅基合金丸的三成分系合金組成的狀態圖中示意性地表示了本發明的組成范圍(灰色部)。為了提高屬于對丸消耗量具有很大影響的機械性質的耐沖擊性，在本發明的鋅基合金丸中作為合金元素(必需元素)添加Al。Al具有增大鋅合金的耐沖擊性(韌性)以及機械強度、維氏硬度的作用。Al的添加量(以總體量100%為基準；以下相同)小于0.5% 時，難以得到這些作用，超過6. 5%時，顯示耐沖擊性下降傾向。雖然也受到作為其它添加合金的Cu的添加比例的影響，但用于增大耐沖擊性的適合的Al的添加量為3. 0 6. 0質量％、優選為約3. 0% 5. 0%。另外，為了提高鋅基合金丸的維氏硬度，作為添加元素使用Cu。Cu具有增大鋅合金的機械強度、維氏硬度的作用，當Cu的添加量小于0.5%時，難以得到這些作用。但是， Cu的添加量大于4. 5%時，或者Al與Cu的添加量合計大于10. 5%時，雖然能夠提高機械強度、維氏硬度，但顯示耐沖擊性下降的傾向(韌性下降)。就硬度相比于鋁壓鑄制品的維氏硬度100HV充分高的、維氏硬度140HV的本發明的鋅基合金丸而言，最適合的Cu的添加量為約1. 0% 3. 0%。另外，在鋅基合金丸中，如上所述，如果維氏硬度低于90HV，則去飛邊能力、打磨和清理能力不足，但超過190HV，則在去飛邊時或打磨和清理時或噴丸硬化處理時，容易進行鋅基合金丸的破裂、損耗，丸的消耗量增大而不實用。這是由于鋅基合金丸的韌性低而因起的。因此，在容易得到具有充分的去飛邊能力、打磨和清理能力、噴丸硬化能力且丸的消耗量少(高韌性)的鋅基合金丸的維氏硬度90 190HV、優選為130 IMHV的范圍內，根據處理對象(制品)、處理目的而適當選定丸。在上述構成的本發明中，優選鋅基合金丸所含的三成分(Zn、Al、Cu)以外的元素(非必需元素)的含量為0. 5%以下，并且狗含量為0. 3%以下。作為上述非必需元素，可以舉出例如Pb、Fe、Cd、Sn、Si、Ti、Mn、As、Sb、Bi、S。這
些非必需元素的合計大于0. 5%時，鋅基合金丸容易變脆、韌性變低。特別是！^對韌性帶來不良影響，i^e的含量在鋅基合金丸中合計大于0.3%時，丸消耗量增大而作為丸不實用(參照比較例1-6、比較例2-3)。在上述構成的本發明中，優選作為添加元素的Al和Cu的各純度為99. 9%以上，并且，非必需元素的含量的合計為0. 02 %以下。在制造鋅基合金丸時，可以使Al和Cu所含的非必需元素(雜質)和該非必需元素的氧化物進入結晶粒界導致的韌性下降盡可能變小 (實施例1-6、實施例2-3)。具體而言，作為上述Al的原料(基體金屬)，可以舉出JISH2102的鋁基體金屬特 1種(99. 90%以上)、JISH2111 (或ICS77. 120. 10)的精制鋁基體金屬特特殊(99. 995%以上)·1種(99. 990%以上)·2種(99. 95%以上)；作為上述Cu的原料(基體金屬)，可以舉出JISH2121的電解銅基體金屬(99. 96%以上)。此外，作為基本元素的ai的原料(基體金屬)，沒有特別限定，可以使用 JISH2107(或IS0725 :1981)規定的各等級的Si的原料。從丸的品質穩定性的觀點考慮， 優選使用JISH2107的普通鋅基體金屬(99. 97%以上)、最純鋅基體金屬(99. 995%以上)、 特種鋅基體金屬(99. 99%以上)等高純度的Si的原料。其它的本發明(第二發明)是一種鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有 Al 0. 5% 6. 5%,Cu 0. 5% 4. 5%,Mg :0.01% 0. 2%的四成分系的鋅基合金丸，Al和 Cu的質量組成比(Al/Cu) 1.0 13.0、添加量合計(Al+Cu) :1. 5% 8.0%，并且，維氏硬度90 190HV、優選為140 150HV。第二發明是為了防止在如第一發明那樣的Al與Cu的添加量合計(Al+Cu)為 8.0%以下時，由于重復使用第一發明的鋅基合金丸而產生的金屬組織的再結晶化所導致的丸的機械強度、維氏硬度的下降，使用微量的Mg作為添加元素。Mg具有在鋅合金的結晶界面析出Mg化合物而抑制再結晶化的作用的同時還具有提高機械強度、維氏硬度的作用。Mg小于0. 01%時，難以得到再結晶化抑制作用，大于0. 2%時，有可能阻礙Al、Cu的添加帶來的提高耐沖擊值的作用。因此，將能夠得到維氏硬度140HV左右的鋅基合金丸的添加元素組成作為Al :3. 0% 5. 0%、Cu :1. 0% 3. 0%時，適合的Mg的添加量為0. 01% 0. 2%、優選為0. 03% 0. 08%。其中，維氏硬度140HV左右是容易對非鐵金屬制品得到良好的噴丸、噴丸硬化效果的丸硬度。限定Mg以外的添加元素(Al與Cu)的添加量的數值范圍的理由與第一發明相同。上述構成的第二發明中，與第一發明的情況相同，優選使鋅基合金丸所含的四成分以外的非必需元素的含量為0. 5%以下，并且，Fe的含量為0. 3%以下。限定這些非必需元素的含量的理由與第一發明相同。上述第二發明涉及的各發明中，與第一發明同樣，優選作為所述添加元素的Al、Cu 和Mg的各純度分別為99. 9質量％以上。限定這些純度的理由與第一發明相同。此外，具體而言，上述Al、Cu和Si的原料(基體金屬)如上所述，作為上述Mg的原料(基體金屬)，可以舉出JISH2150(或IS0^87 :2000)的鎂基體金屬1種(99. 90%以上)。
上述第一、第二發明中的鋅基合金丸的平均粒徑根據被處理品的強度和處理目的而不同，通常，可以為0. 1 3. 0mm，優選為0. 3 2mm。若平均粒徑過小，則難以得到充分的去飛邊能力、打磨和清理能力、噴丸硬化效果 (例如，賦予壓縮殘余應力)。相反，平均粒徑過大時，在去飛邊時或打磨和清理時或噴丸硬化處理時，容易對被處理物造成損傷，或者不能維持面粗糙度。丸的平均粒徑為0. 1 3. 0mm、優選為0. 3 2mm時，可以發揮高打磨和清理效果而在短時間內進行被處理品的去飛邊等表面處理。另外，丸的平均粒徑為0. 3 0. 6mm時， 可以得到粗糙表面少的美麗的表面。上述第一、第二發明的鋅基合金丸是將經過將熔解的金屬熔液滴入水等冷卻介質中的工序、在該冷卻介質中使滴入的金屬熔液凝固而形成粒狀體并堆積的工序、使該凝固、 堆積物干燥的工序的粒狀體分級而制造的。通過將熔解的金屬熔液滴入冷卻介質中，從而使所述金屬熔液急劇冷卻，所以與一般的鑄造材料相比成為微細且均勻的組織。作為噴丸或噴丸硬化而使用時，將對鋅基合金丸施加非常大的外力，所以通過微細且均勻的組織，能夠提高耐沖擊性、拉伸強度等機械性質，可以很好地作為鋅基合金丸使用。本發明的鋅基合金丸由于是鋅基合金，所以因丸破碎引起的粉塵云的爆炸靈敏度低且爆炸下限濃度高，因此能夠提供安全性高的鋅基合金丸。進而，本發明的鋅基合金丸由于是高硬度(維氏硬度為90HV以上)，所以噴丸中的去飛邊、打磨和清理能力高，能夠在短時間內完成噴丸處理，生產率高。而且，由于是以往的鋅基合金丸沒有的高韌性，所以鋅基合金丸的消耗量變少，并且因丸破碎引起的粉塵生成量也下降。另外，在噴丸硬化中使用的情況下，高硬度且高韌性的本發明的鋅基合金丸同樣可以在被處理品的表面層以良好的效率引起塑性變形而賦予壓縮殘余應力。另外，如同在噴丸中使用的情況，因丸破碎引起的粉塵生成量也將下降。而且，本發明的鋅基合金丸，其因金屬組織的再結晶化而導致的丸的機械強度的下降相對小，鋅基合金丸的使用中的維氏硬度穩定。因此，作為其效果，噴丸、噴丸硬化后的被處理品的精加工物偏差變少，表面處理品質也穩定。進而，本發明的鋅基合金丸不僅粉塵的生成量少，而且不含屬于PRTR制度的對象的Mn等，從環境安全和作業安全性的觀點考慮，也優選。


圖1是表示本發明的合金組成范圍的三成分系狀態圖。圖2是表示本發明的鋅基合金丸的制造方法的一例的流程圖。
具體實施例方式以下對于利用液滴造粒法制造本發明中的鋅基合金丸的情況進行說明(圖2參照)。首先，將基本元素(Zn)和添加元素(Al、Cu以及Mg)的錠(原料)12進行計量，并投入坩堝14中，使其達到設定合金組成比。
接著，通過用加熱設備(電阻加熱)15將坩堝14進行加熱來熔解投入的錠(基體金屬)混合物，得到熔液16。此時的熔解加熱溫度根據合金組成、生產規模而不同，但通常在550 700°C (優選580 600°C )的范圍適當地設定。此外，各元素的熔點如下Zn :419. 6°C、Cu :1083. 4°C、A1 :660°C、Mg :648°C。接著，將熔液16投入熔液保持容器18。熔液保持容器18中具備加熱設備(電阻加熱)20，能以制造鋅基合金丸時，熔液16不會冷卻至必要以上的方式進行保持。此時的熔液保持溫度根據合金組成、生產規模而不同，但通常在500 60(TC (優選520 550°C ) 的范圍適當地設定。熔液保持容器18的底部設有用于滴入熔液的滴入噴嘴22，該噴嘴22的下部配有投入有水等冷卻介質M的附設有冷卻設備(冷卻塔)26的冷卻槽觀。其中，冷卻介質對也可以為油等。熔液保持容器18中的熔液16通過從滴入噴嘴22滴入，從而伴隨著與滴入噴嘴22 和到冷卻介質M為止的空氣中通過時的空氣的接觸，進而與冷卻介質M的接觸而導致的冷卻，受到表面張力的影響，從而球狀化。在這里，熔液16從滴入噴嘴22滴下時，熔液16的液滴的形狀不是完全的球，是向落下方向拉伸而變形的球乃至橢圓狀。因此，得到的粒狀體30、即丸的粒子的形狀成為略微變形的球狀、旋轉橢圓體狀或者圓角的圓柱狀。將由這樣的丸的投影圖求出的丸的長度方向的長度設為a、將與長度方向正交的方向的最大徑設為b時，優選60%以上的丸的a/b在 1. 0 1. 2的范圍內。這樣的丸接近真球，形狀的偏差小，所以能得到更均勻的打磨和清理效果。此外，丸的投影圖可以通過利用顯微鏡觀察、攝像的圖像解析等公知的方法而得到。此外，冷卻介質M通過與滴入熔液接觸而溫度上升，從而成為妨礙滴入熔液的急冷的原因。因此，利用冷卻設備26將冷卻介質M保持在設定溫度。例如在水的情況下，該設定冷卻溫度通常為60°C以下(優選為30 40°C)。大于60°C時，與滴入熔液(液滴) 接觸的水沸騰而界面成為氣化狀態，難以發揮急冷作用。在冷卻介質M的底部將堆積鋅合金的粒狀體30。將其進行回收，用干燥機(旋轉干燥機)32干燥后，用分級機(振動篩)34進行分級而得到鋅基合金丸。其中，分級是根據鋅基合金丸的使用目的以達到規定的粒徑的方式進行的。此外，鋅基合金丸的制造方法不限于上述液滴造粒法。例如，可以將氣體噴散法、 離心噴散法、水噴散法等公知的方法，根據各自的作為目標的鋅基合金丸的形狀、粒度等而適當進行選擇。實施例下面對為了確認第一、第二發明的效果，與比較例一起進行的實施例進行說明。分別是實施例1-1 1-8和比較例1-1 1-6對應第一發明，實施例2_1 2_3 和比較例2-1 2-3對應第二發明。合金元素的各原料使用下述各基體金屬(錠)。與各基體金屬的JIS規定的純度 (下限值)一起附記狗含量(允許上限值)。此外，“1號銅線屑”的狗為推定值。·合金元素原料合計200kg·所使用基體金屬A (不包括實施例1-6、2_3的實施例、比較例)...Zn 普通鋅基體金屬(JISH2107)99. 97%, Fe 0. 01%,
Al:鋁基體金屬 3 種(JISH2102)99. 00%, Fe 0. 80%,Cu :1 號銅線屑(JISH2109)99. 87%, Fe 0. 01%,Mg:鎂基體金屬 2 種(JISH2150)99. 8%, Fe 0. 05%,·所使用基體金屬B(實施例1-6、2_3)...Zn:普通鋅基體金屬(JISH2107)99. 97%, Fe 0. 01%,Al 鋁基體金屬特 1 禾中(JISH2102)99. 90%, Fe :0. 07%，Cu:電解銅基體金屬(JISH2121)99. 96%, Fe 0. 01%,Mg:鎂基體金屬 1 種(JISH2150)99. 90%, Fe 0. 01%,各合金丸的制造是在上述圖2所示的方法(液滴造粒法)中在下述條件下作為合金組成以表1、2所示的組成進行的。 熔解溫度約600°C，·熔液保持溫度約550°C，·冷卻介質(水)保持溫度約40°C另外，由各JIS表示組成求出各實施例和比較例中的非必需元素(雜質)合計和 Fe含量而示于表1 (對應第一發明)、表2 (對應第二發明)。比較例1-6和比較例2-3中， 添!^e而調節為各自的!^e含量成為0.35%。即，雜質合計在實施例1-1 1-8和實施例2-1 2-3中為0. 014% 0. 092%、 在比較例1-1 1-6和比較例2-1 2-3中為0. 032 0. 378。而且，作為以往例1，使用99. 9 %以上的各原料基體金屬，調節添加元素組成為 “Al :0.01%, Mn :1. 9%”、維氏硬度88HV的樣品；作為以往例2，調節添加元素為“Al 0. 05%,Mn 4. 5%”、維氏硬度:129HV 的樣品。[表 1](% )
權利要求
1.一種鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有Al :0.5 6.5質量％、Cu 0. 5 4. 5質量％的三成分系的鋅基合金丸，所述Al和Cu的質量組成比Al/Cu為1. 0 13. 0、添加量合計Al+Cu為1. 5 10. 5質量％，并且維氏硬度為90 190HV0. 05。
2.根據權利要求1所述的鋅基合金丸，其特征在于，所述鋅基合金丸中所含的所述三成分以外的元素，即非必需元素的合計含量為0. 5質量％以下，并且狗含量為0. 3質量％ 以下。
3.根據權利要求1或2所述的鋅基合金丸，其特征在于，所述添加元素Al與Cu的各純度為99. 9質量％以上，并且，所述非必需元素的含量的合計為0. 02%以下。
4.根據權利要求1所述的鋅基合金丸，其特征在于，用于由鋁基合金、鋅基合金或鎂基合金形成的非鐵金屬制品的表面處理。
5.根據權利要求4所述的鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有Al3. 0 6.0質量％、01 :1.0 3.0質量％的三成分系的鋅基合金丸。
6.根據權利要求1所述的鋅基合金丸，其特征在于，用于由鋁基合金、鋅基合金或鎂基合金形成的非鐵金屬制品的去飛邊表面處理，并且，維氏硬度為130 M4HV0. 05。
7.一種鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有Al :0.5 6.5質量％、Cu 0. 5 4. 5質量％、Mg :0. 01 0. 2質量％的四成分系的鋅基合金丸，所述Al和Cu的質量組成比Al/Cu為1. 0 13. 0、添加量合計Al+Cu為1. 5 8. 0質量％，并且維氏硬度為90 190HV0. 05。
8.根據權利要求7所述的鋅基合金丸，其特征在于，所述鋅基合金丸中所含的所述四成分以外的非必需元素的含量為0. 5質量％以下，并且狗的含量為0. 3質量％以下。
9.根據權利要求7或8所述的鋅基合金丸，其特征在于，所述添加元素Al、Cu和Mg的各純度為99. 9質量％以上，并且所述非必需元素的含量的合計為0. 02%以下。
10.根據權利要求7所述的鋅基合金丸，其特征在于，用于由鋁基合金、鋅基合金或鎂基合金形成的非鐵金屬制品的表面處理。
11.根據權利要求10所述的鋅基合金丸，其特征在于，是作為添加元素含有Al:3.0 5. 0質量％、Cu :1. 0 3. 0質量％、Mg :0. 01 0. 2質量％的四成分系的鋅基合金丸。
12.根據權利要求7所述的鋅基合金丸，其特征在于，用于由鋁基合金、鋅基合金或鎂基合金形成的非鐵金屬制品的去飛邊表面處理，并且維氏硬度為140 150HV0. 05。
13.根據權利要求7所述的鋅基合金丸，其特征在于，用于由鋁基合金、鋅基合金或鎂基合金形成的非鐵金屬制品的噴丸硬化表面處理，并且維氏硬度為140 150HV0. 05。
14.根據權利要求1、2、4、5、6、7、8、10、11、12、13中任一項所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0. 1 3mm。
15.一種鋅基合金丸的制造方法，其特征在于，是權利要求1、2、4、5、6、7、8、10、11、12、 13中任一項所述的鋅基合金丸的制造方法，其中，將經過使熔解的金屬熔液滴入水等冷卻介質中的工序，在該冷卻介質中進行凝固、堆積的工序，使該凝固、堆積物干燥的工序而得到的粒狀體進行分級而制造。
16.鋅基合金丸的制造方法，其特征在于，是權利要求14所述的鋅基合金丸的制造方法，其中，將經過使熔解的金屬熔液滴入水等冷卻介質中的工序，在該冷卻介質中進行凝固、堆積的工序，使該凝固、堆積物干燥的工序而得到的粒狀體進行分級而制造。
17.一種鋅基合金丸，其特征在于，是利用權利要求15所述的制造方法制造的鋅基合金丸，其中，將鋅基合金丸的粒子的長度方向的長度設為a、將與所述長度方向正交的方向的最大徑設為b時，60%以上的丸的a/b在1. 0 1. 2的范圍內。
18.—種鋅基合金丸，其特征在于，是利用權利要求16所述的制造方法制造的鋅基合金丸，其中，將鋅基合金丸的粒子的長度方向長度設為a、將與所述長度方向正交的方向的最大徑設為b時，60%以上的丸的a/b在1. 0 1. 2的范圍內。
19.根據權利要求7或12所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
20.根據權利要求14所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
21.根據權利要求17所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
22.根據權利要求18所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
23.根據權利要求19所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 0. 6mmο
24.根據權利要求20所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 0. 6mmο
25.根據權利要求21所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
26.根據權利要求22所述的鋅基合金丸，其特征在于，粒子的平均粒徑為0.3 2. Omm0
全文摘要
本發明提供一種鋅基合金丸，該鋅基合金丸沒有粉塵爆炸的危險，并且噴丸中的去飛邊以及打磨和清理能力、噴丸硬化中的壓縮殘余應力的賦予能力高，而且投射中的丸消耗量少。三成分系的鋅基合金丸是作為添加元素含有Al0.5～6.5質量％、Cu0.5～4.5質量％，并且Al和Cu的質量組成比(Al/Cu)為1.0～13.0，合計量(Al+Cu)為1.5～10.5質量％，維氏硬度為90～190HV；四成分系的鋅基合金丸是作為添加元素含有Al0.5～6.5質量％、Cu0.5～4.5質量％、Mg0.01～0.2質量％，且Al和Cu的質量組成比(Al/Cu)為1.0～13.0，添加量合計(Al+Cu)為1.5～8.0質量％，維氏硬度為90～190HV。
文檔編號C22C18/04GK102574274SQ20108004334
公開日2012年7月11日 申請日期2010年8月26日 優先權日2009年10月30日
發明者后藤賢, 山口英二, 竹上龍也, 谷口隼人 申請人:新東工業株式會社