一種內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及汽車配件裝配技術領域，特別是涉及一種內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置。
【背景技術】
[0002]目前的車內后視鏡大都采用雙球頭微調總成，參見圖1所示，該雙球頭微調總成包括鏡體連接座10、球頭連接部20和安裝底座30，球頭連接部20包括連接管21和設置在連接管21內的彈簧22，鏡體連接座10和安裝底座30的球頭11、31通過球套12、32安裝在連接管21內的彈簧22兩端，將連接管21兩端鉚接為縮口結構23即可完成裝配。這種雙球頭微調總成增大車內后視鏡的調節角度，使其適用于多款車型和更多的使用人群，同時也降低了后視鏡的開發費用。但是對于雙球頭微調總成的組裝，往往采用手動機械鉚合，鉚合力道和速度難以控制，容易造成鉚合質量不一、連接管21縮口容易損壞等問題。
[0003]為此，目前有中國專利授權公告號CN202639105U(授權公告日2013.01.02)公開了一種后視鏡雙球頭支臂鉚合設備，包括機架、模具、馬達和油壓缸；所述模具設于機架上，包括定模、左滑塊和右滑塊；油壓缸設于機架上模具的兩側，油壓缸上設有頂桿，頂桿推動左滑塊和右滑塊滑動；馬達上設有油壓表和壓力調整螺栓，馬達驅動油壓缸工作。該鉚合設備采用油壓缸作為鉚合動力，但是其需要在通過人工將定模合模后才可以啟動油壓缸工作，操作不具備連貫性，降低了加工效率。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型的目的在于針對現有技術的不足和缺陷，提供一種內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置，該內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置只需要將雙球頭微調總成固定后，即可實現全自動裝配，無需人工分階段操作，提高了加工效率。
[0005]本實用新型所解決的技術問題可以采用以下技術方案來實現:
[0006]一種內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置，其特征在于，包括:
[0007]導向底座；
[0008]滑動配置在所述導向底座上且用以固定雙球頭微調總成的一對下成型模板，所述一對下成型模板上設置有第一縮口成型結構；
[0009]設置在所述導向底座上方的升降板，所述升降板通過一直線運動驅動機構驅動其升降；
[0010]滑動配置在所述升降板底部下方的一對上成型模板，所述一對上成型模板上設置有第二縮口成型結構；
[0011]驅動所述一對下成型模板或一對上成型模板水平運動的成型模板驅動部件；
[0012]工作時，所述升降板下降帶動所述一對上成型模板下降，所述一對上成型模板和一對下成型模板在合模形成整體后在所述成型模板驅動部件的作用下收攏移動，通過所述第一縮口成型結構和第二縮口成型結構將固定在所述一對上成型模板和一對下成型模板之間的雙球頭微調總成的連接管兩端鉚接。
[0013]在本實用新型的一個優選實施例中，所述一對下成型模板之間設置有下壓縮彈簧，所述一對上成型模板之間設置有上壓縮彈簧，所述一對下成型模板和一對上成型模板之間通過定位柱定位。
[0014]在本實用新型的一個優選實施例中，所述一對上成型模板通過復位機構設置在所述升降板底部，所述復位機構包括設置在所述升降板下方的復位底板和復位彈簧，所述復位彈簧的兩端分別連接在所述升降板底部和所述復位底板的上表面上，所述一對下成型模板的外側設置為第一斜面結構，所述成型模板驅動部件包括若干設置在所述升降板上的豎板，所述豎板的底部設置為與所述第一斜面結構配合的第二斜面結構。
[0015]在本實用新型的一個優選實施例中，所述升降板和所述復位底板之間設置有若干導向構件。
[0016]在本實用新型的一個優選實施例中，所述一對下成型模板的外側還滑動設置有一輔助固定滑塊，所述輔助固定滑塊與對應的下成型模板之間形成供雙球頭微調總成的鏡體連接座或安裝底座預固定的預固定槽。
[0017]在本實用新型的一個優選實施例中，所述輔助固定滑塊的外端面設置為弧形面，所述升降板的兩端還分別設置有一豎旁板，每一豎旁板的底部在下降時與所述弧形面接觸以推動所述輔助固定滑塊向內移動。
[0018]在本實用新型的一個優選實施例中，所述成型模板驅動部件為若干設置在一對下成型模板外側的水平直線運動驅動機構，當所述一對上成型模板和一對下成型模板合模形成整體后，所述水平直線運動驅動機構驅動合模形成整體收攏移動。
[0019]由于采用了如上的技術方案，本實用新型操作方便，將還沒進行鉚接的雙球頭微調總成固定在一對下成型模板上，然后只需通過直線運動驅動機構即可帶動升降板下降，升降板下降帶動成型模板驅動部件和一對上成型模板下降，一對上成型模板和一對下成型模板在合模后在成型模板驅動部件的作用下收攏移動，通過第一縮口成型結構和第二縮口成型結構將固定在一對上成型模板和一對下成型模板之間的雙球頭微調總成的連接管兩端鉚接。在鉚接完成后，驅動升降板上升，一對上成型模板在復位機構的作用下復位，即可接著進行下一次鉚接工序。本實用新型一次性實現自動鉚接工序，無需人工分步驟完成，大大提高了雙球頭微調總成的鉚接效率。
【附圖說明】
[0020]為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0021]圖1是現有技術的雙球頭微調總成的結構示意圖。
[0022]圖2是本實用新型一種實施例的半剖主視圖。
[0023]圖3是圖2的A向視圖。
[0024]圖4是圖2的立體結構示意圖(圖中省略一豎板和一旁豎板)。
【具體實施方式】
[0025]為了使本實用新型實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面進一步闡述本實用新型。
[0026]參見圖2至圖4所示的一種內視鏡雙球頭微調總成自動鉚接裝置，包括導向底座100、一對下成型模板210a、210b、一對上成型模板220a、220b、升降板300、復位機構400和成型模板驅動部件。
[0027]導向底座100的上表面設置有條形滑槽101，本實施例中的條形滑槽101的方向由圖2的左側向右側延伸。
[0028]一對下成型模板210a、210b分設在導向底座100中部兩側，且一對下成型模板210a,210b通過滑塊滑動配置在條形滑槽101上，一對下成型模板210a、210b之間留有間隙a，兩者之間設置有壓縮彈簧212。一對下成型模板210a、210b的頂部設置有半圓弧槽211a、211b，半圓弧槽211a、211b的兩外端內壁設置有縮口成型結構2111a、2111b。為了使得雙球頭微調總成方便固定在一對下成型模板210a、210b上，且保證在縮口過中的雙球頭微調總成的兩端獲得推力，使得兩球頭可壓縮連接管內的彈簧，本實施例中的一對下成型模板210a、21b的外側還滑動設置有一輔助固定滑塊700a、700b，輔助固定滑塊700a、700b與對應的下成型模板210a、210b之間形成供雙球頭微調總成的鏡體連接座或安裝底座預固定的預固定槽720a、720b。
[0029]升降板300設置在導向底座100上方，升降板300通過一直線運動驅動機構(圖中未示出)驅動其升降，直線運動驅動機構可為油壓缸，也可為氣缸。
[0030]復位機構400設置在升降板300的底部，本實施例中的復位機構400包括設置在升降板300下方的復位底板410和復位彈簧420，復位彈簧420的兩端分別連接在升降板300底部和復位底板410的上表面上。為了提高復位底板410運動的協調性，升降板300和復位底板410之間設置有若干由導套431和導柱432構成的導向構件430。
[0031]復位底板410的底部設置有條形滑槽411，一對上成型模板220a、220b分設在復位底板410底部中部兩側，且一對上成型模板220a、220b通過滑塊滑動配置在條形滑槽411上，一對上成型模板220a、220b之間留有間隙b，兩者之間設置有壓縮彈簧222。一對上成型模板220a、220b的底部設置有半圓弧槽221a、221b，半圓弧槽221a、221b的兩外端內壁設置有縮口成型結構2211a、221