一種抗側滾扭桿軸毛坯制造設備的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及抗側滾扭桿軸制造技術領域。
【背景技術】
[0002]目前軌道車輛抗側滾扭桿軸的制造工藝一般是通過粗車的工藝來制造毛坯，但是存在粗車加工量大，浪費了大量的表層材料，材料利用率低，同時由于車削工藝，切斷了本來連續的金屬流線，降低了產品的使用性能，同時也使得產品的防腐性能降低，且產品制造周期長，制造產品成本居高不下，產品市場競爭力不強。
[0003]現有技術中，專利號為CN201010271731.1的發明公開了一種軌道車輛抗側滾扭桿軸加工制作方法及其浮動磨削裝置，其主要方案包括:采用鋼廠采購的磨光料作為原材料；使用局部鐓粗工藝將扭桿軸兩端端部局部鐓粗；鐓粗完成后進行垂直熱處理，減少產品變形；熱處理完成后使用磨削工藝代替車削工藝。申請號為200910227115.3的中國發明專利公開了一種軌道車輛用抗側滾扭桿軸及其制作方法，其主要由扭桿軸、扭轉臂、支撐座、垂向連桿下關節軸、垂向連桿、垂向連桿上關節軸等部分組成。扭桿軸與左右扭轉臂采用圓錐面配合的連接方式，扭桿軸和扭轉臂通過高壓油的作用即可實現裝配，無需加熱或冷卻；可實現多次拆裝，并不損傷扭桿軸和扭轉臂結合面；可通過控制軸向位移來精確地調整其過盈量；與轉向架的連接方式將更靈活，受轉向架結構影響較小。以上現有技術，在涉及抗側滾扭桿軸毛坯的制造周期、成本、材料利用率、產品性能等方面，均有待進一步改進。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是，提供一種抗側滾扭桿軸毛坯制造設備，其不僅能夠提高材料利用率，還可以縮短產品毛坯的制造周期，降低產品制造成本，提高產品的性能，同時將下料、粗車等多個工序集成化，降低管理上的難度，降低產品制造過程中的管理成本。
[0005]本實用新型的技術方案是:一種抗側滾扭桿軸毛坯制造設備，包括加熱裝置、桿件傳送裝置、乳制裝置、下料裝置；所述加熱裝置位于軋制裝置左邊，所述桿件傳送裝置用于傳送圓鋼，圓鋼能通過桿件傳送裝置被傳送到加熱裝置進行加熱、再被傳送到軋制裝置進行軋制、乳制后被傳送至位于軋制裝置右邊的下料裝置處進行下料。
[0006]所述加熱裝置包括中頻感應加熱線圈；所述軋制裝置包括第一軋輪和位于第一軋輪下面的第二軋輪；所述桿件傳送裝置包括從左至右依次安裝的第一支撐輪、第二支撐輪、第三支撐輪，工作時，所述圓鋼安放在第一支撐輪、第二支撐輪和/或第三支撐輪上面并通過第一支撐輪、第二支撐輪和/或第三支撐輪進行傳送。
[0007]所述桿件傳送裝置還包括第一動力裝置，所述第一支撐輪、第二支撐輪和第三支撐輪分別連接第一動力裝置。
[0008]所述軋制裝置還包括連接第一軋輪和第二軋輪的數控裝置。
[0009]所述軋制裝置還包括第二動力裝置，所述第一軋輪、第二軋輪和數控裝置均連接第二動力裝置。
[0010]所述加熱裝置也可以采用火焰加熱裝置。
[0011]一種抗側滾扭桿軸毛坯制造方法，使用圓鋼，通過定向軋制，得到所需要尺寸的抗側滾扭桿軸毛坯；采用上述抗側滾扭桿軸毛坯制造設備進行制造，所述抗側滾扭桿軸毛坯制造方法具體工藝如下:使用圓鋼，通過桿件傳送裝置傳送至加熱裝置對圓鋼進行加熱，在圓鋼通過加熱裝置的過程中，圓鋼逐步被加熱，通過加熱裝置后，圓鋼被加熱到軋制溫度；通過桿件傳送裝置，圓鋼繼續被進給到軋制裝置進行軋制，圓鋼直接被軋制到粗車的尺寸狀態，乳制后通過桿件傳送裝置傳送至下料裝置處，再按照預定的長度進行下料，得到抗側滾扭桿軸毛坯。
[0012]優選地，所述加熱裝置位于軋制裝置左邊，所述桿件傳送裝置用于傳送圓鋼或軋制好的粗毛坯，圓鋼能通過桿件傳送裝置被傳送到加熱裝置進行加熱、再被傳送到軋制裝置進行軋制、乳制后被傳送至位于軋制裝置右邊的中轉區；所述下料裝置安裝在中轉區，被軋制好的圓鋼通過下料裝置進行下料。
[0013]優選地，所述加熱裝置包括中頻感應加熱線圈；所述軋制裝置包括可數控控制的第一軋輪和位于第一軋輪下面的第二軋輪；所述桿件傳送裝置包括從左至右依次安裝的第一支撐輪、第二支撐輪、第三支撐輪，工作時，所述圓鋼或軋制好的粗毛坯安放在第一支撐輪、第二支撐輪和/或第三支撐輪上面并通過第一支撐輪、第二支撐輪和/或第三支撐輪進行傳送。
[0014]優選地，將圓鋼通過第一支撐輪傳送至中頻感應加熱線圈對圓鋼進行通過式加熱，在圓鋼通過中頻感應加熱線圈的過程中，圓鋼逐步被加熱，在通過中頻感應加熱線圈后，圓鋼被加熱到軋制溫度，通過第二支撐輪，圓鋼繼續被進給到第一軋輪和第二軋輪之間，第一軋輪采用數控程序控制進行縱向進給，確保軋制過程中保證軋制的位置的準確性，同時保證軋制后毛坯尺寸，圓鋼通過第一軋輪和第二軋輪直接被軋制到粗車的尺寸狀態，軋制后通過第三支撐輪傳送至中轉區，再按照所需的抗側滾扭桿軸毛坯長度進行下料。
[0015]加熱裝置也可以采用火焰加熱裝置，通過火焰將圓鋼加熱至軋制溫度。
[0016]圓鋼被軋制到預定尺寸后，按照預定長度進行下料，將粗車工序轉移到軋制工序，同時集成下料工序。
[0017]本實用新型解決了現有抗側滾扭桿軸毛坯的制造周期長、成本高、材料利用率低、產品性能不高的一些問題，提出了一種抗側滾扭桿軸的毛坯制造工藝技術方案，不僅能夠提尚材料利用率，還可以縮短廣品毛還的制造周期，降低廣品制造成本，提尚廣品的性能，同時將下料、粗車等多個工序集成化，降低管理上的難度，降低產品制造過程中的管理成本，提高產品的性能的同時，降低生產成本，提高產品市場競爭力。
[0018]本實用新型與現有的最好的技術方案相比，有以下優點:
[0019]1、由于采用了全軋制工藝方案，材料的金屬纖維流線被完整的保存了下來，金屬纖維流線沒有被切斷，產品的性能將會更高，解決了目前粗車工藝中金屬纖維流線被切斷的問題。
[0020]2、材料利用率高，由于棒料軋制后，不需要進行粗車加工，無粗車工序產生的鐵肩，材料利用率較現有技術方案高。
[0021]3、工藝集成化程度高，工藝布局緊湊，不僅節省了生產場地建設，還集成了下料工序，將粗車工序轉移到軋制工序，工序連續，生產組織簡單，管理難度下降，管理成本降低