專利名稱：一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及脫模方法
技術領域：
本發明屬于旋壓成形加工領域，具體是一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及脫模方法。
背景技術：
經過幾十年的發展，旋壓技術在薄壁、形狀復雜、輕量化整體構件的近凈成形中發揮著越來越重要的作用。大型復雜曲母線薄壁構件是航空航天和兵器工業中普遍采用的一類零件，如航空發動機罩、整體火箭發動機構件、壓氣機錐體、人造衛星和導彈的鼻錐、兵器工業中的藥型罩等。航空航天等高技術產業的發展，要求在不影響外表氣動性的前提下，提高這類零件的強度和剛度，從而優化飛機、火箭和導彈等的整體性能。為此，需要在這些零件內部設計環形加強筋。但是，這種帶橫向內筋的大型復雜曲母線薄壁結構給構件的成形、 芯模的結構設計和工件的脫模帶來了極大的挑戰。西北工業大學在公開號為CN101497099的專利申請中，公開了一種帶橫向內筋構件旋壓成形芯模；西北工業大學在申請號為201010535565. 1的專利申請中公開了一種帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件旋壓成形芯模。該芯模由芯模頭、夾板和芯模尾三部分組成。其中的夾板為帶定位凸臺的中空旋轉體，芯模尾則為三級階梯軸狀。利用上述發明創造提出的芯模，可以解決帶橫向內筋錐形旋壓件和復雜曲母線薄壁構件的脫模問題。但是， 由于帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁旋壓件的內筋位于形狀接近筒形的工件口部，如果采用與CN101497099和201010535565. 1相似的芯模結構，則在進行工件的脫模時，需要將芯模頭和夾板整體取下，然后再將主動夾塊和被動夾塊一塊塊取出，最后再將芯模頭取出，這樣才能實現工件的順利脫模。由于大型復雜薄壁殼體旋壓的芯模頭部和夾板的形狀尺寸較大、質量較重，因此，進一步增加了脫模過程的難度。而且，由于工件壁厚非常薄，在采用上述旋壓芯模及其脫模方法進行工件脫模的過程中難免會劃傷工件內壁或者導致工件變形。 另外，每旋壓成形一個工件，便要進行一次如此繁復的脫模工作，而在旋壓成形下一工件之前，又要再一次進行模具的組合安裝與調試工作，故而延長了生產周期，降低了生產效率， 增加了生產成本，加大了工人的勞動強度，而且，反復的卸模和安裝、調試模具對工件的成形質量和成形精度也有影響。西北工業大學在申請號為201110154935. 1的發明專利和201120192533. 6的實用新型專利申請中公開了一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及前移脫模方法，西北工業大學在申請號為201110154980. 7的發明專利和201120192534. 0的實用新型專利中公開了一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及后移脫模方法。采用上述技術方案，無需將芯模頭與夾板等整體取下就可方便實現工件脫模，但是須要通過階梯軸結構或者芯模軸和套環結構預留卸模空間，因此加大了芯模尺寸，使得模具結構不緊湊。因此，迫切需要一種無需預留較大的卸模空間的緊湊的帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件的旋壓成形芯模，而且也無需將芯模頭與夾板等整體取下就可方便實現工件脫模的方法。

發明內容
為克服現有技術中存在的模具結構不緊湊、生產周期長、勞動強度大，并且反復的卸模和安裝、調試模具影響了工件質量和精度的不足，本發明提出了一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及脫模方法。本發明包括芯模頭、夾板、尾環套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾環套的外圓周表面。芯模頭和夾板的外形為與成形工件內形相配合的曲母線形，并且芯模頭和夾板的外圓周表面之間光滑連接。其特征在于，還包括內環套，并且芯模頭、內環套和尾環套依次被套裝在芯模尾的軸桿上，夾板被套裝在內環套的外圓表面。所述的夾板一端的端面與芯模頭一端的安裝面貼合，并固定在所述的安裝面的外側，夾板另一端的端面與尾環套有芯模凹槽一端的端面貼合。芯模頭、夾板、內環套和尾環套的軸線重合。夾板的內徑與內套環的外徑相同。夾板與芯模頭上的安裝面貼合端的外徑小于所述夾板與尾環套貼合端的外徑。夾板與尾環套貼合端的外徑與工件內表面的最大直徑相同。夾板與安裝面貼合端的外徑略小于芯模凹槽的直徑。內環套是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半內環套和第二半內環套組
成，內環套的軸向長度與夾板的軸向長度相同。內環套的內半徑和外半徑的差值滿足公式 ⑴，Δ r = Δ rmin+c(1)通過公式(2)確定夾板退出芯模凹槽所需的最小內移量ArminArmin=樹 +(R2 -t)2 -2R2(R2 -1)cos(arcsin(i 2 sin(^/3)/(R2 - ))-π/3) (2)在式(1)^2)中，ΔΓ為內環套的內半徑和外半徑的差值，Armin為夾板退出芯模凹槽所需的最小內移量，R2為夾板與尾環套貼合端的外半徑，t為該處工件的內筋高度，c為夾板的四個夾塊的移動間隙。所述的四個夾塊的移動間隙C取5 15mm。尾環套是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半尾環套和第二半尾環套組成。尾環套的內徑與芯模尾軸桿的直徑相同，尾環套的外徑與工件內表面的最大直徑相同， 尾環套的長度為工件軸向加工余量與芯模凹槽的軸向長度之和。芯模尾由軸桿和安裝座組成。芯模尾軸桿的直徑為工件內表面最大直徑的1/2 2/3，芯模尾軸桿的長度為夾板的軸向長度與尾環套的軸向長度和1/3 2/3倍的芯模頭的軸向長度之和。在組成內環套的第一半內環套和第二半內環套上分別有一軸向貫通所述第一半內環套和第二半內環套的螺紋孔。所述的兩個螺紋孔的中心線與內環套的中心線平行，并且兩個螺紋孔分別位于第一半內環套和第二半內環套周向中心處。在尾環套的一端的外壁上對稱分布有兩個徑向貫通該尾環套殼體的安裝孔。所述的安裝孔分別位于第一半尾環套和第二半尾環套周向中心處。本發明還提出了一種帶橫向內筋件旋壓用芯模的脫模方法，其具體步驟如下步驟1，松開并撤回旋壓機尾頂，從芯模頭的端面中心孔中裝入螺栓并不斷擰緊， 使芯模頭和與其相連接的夾板一起沿旋壓芯模的軸向向旋壓機尾頂方向平移，直至尾環套上的芯模凹槽完全露出工件為止。步驟2，卸除第一半尾環套和第二半尾環套外壁的徑向螺栓。步驟3，沿徑向向外移動并取出第一半尾環套和第二半尾環套。
步驟4，從內環套端面的螺紋孔內裝入螺栓并不斷擰緊，使內環套沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，直至內環套完全露出工件為止。步驟5，沿徑向向外移動并取出第一半內環套和第二半內環套。步驟6，卸除連接芯模頭和主動夾塊的螺栓。步驟7，將主動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該主動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將主動夾塊取出。步驟8，卸除連接芯模頭和第一被動夾塊、第二被動夾塊和第三被動夾塊的螺栓。步驟9，轉動第一被動夾塊。將第一被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第一被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第一被動夾塊取出。步驟10，轉動第二被動夾塊。將第二被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第二被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第二被動夾塊取出。步驟11，轉動第三被動夾塊。將第三被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第三被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第三被動夾塊取出。步驟12，沿旋壓芯模的軸向將工件取出。由于本發明中各個部件均為回轉體零件，對芯模采用了橫縱組合的分瓣結構，使得芯模結構緊湊，從而保證了帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件旋壓成形后，無需將沉重的芯模頭部和夾板及工件一起從芯模尾部卸下，也無需預留較大的卸模空間，便可輕松、 方便地實現帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件旋壓工件的脫模，并提高了工件成形質量和成形精度。本發明所提出的旋壓芯模易于機械加工和裝配，具有生產周期短、生產效率高、生產成本低和工人勞動強度小的特點。


圖1是帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件；圖2是帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件旋壓成形用芯模的結構示意圖；圖3是芯模頭的主視圖；圖4是夾板的組合分瓣示意圖；圖5是夾板的主視圖，其中夾板由一個主動夾塊，三個被動夾塊組成；圖6是主動夾塊沿徑向向內移動抽芯的示意圖，其中中部剖面線所示為芯模尾的軸桿；圖7是第一被動夾塊沿軸向轉動和徑向向內移動抽芯示意圖，其中中部剖面線所示為芯模尾的軸桿；圖8是第二被動夾塊和第三被動夾塊沿軸向轉動和徑向向內移動抽芯示意圖，其中中部剖面線所示為芯模尾的軸桿；圖9是內環套的俯視圖；圖10是尾環套的俯視圖。其中1.工件筋部2.工件非筋部3.芯模頭4.夾板5.內環套6.尾環套7.芯
6模尾 8.芯模凹槽 9.安裝面 10.主動夾塊 11.第一被動夾塊12.第二被動夾塊 13.第三被動夾塊14.第一半內環套15.第二半內環套16.第一半尾環套17.第二半尾環套
具體實施例方式實施例一本實施案例是某航天器用口部帶環向內筋大型復雜薄壁構件旋壓成形中的橫縱組合分瓣芯模及通過前移模具和后移模具使帶橫向內筋旋壓件脫模的方法。該工件筋部1 的筋部高度介于2. 5 2. 8mm間，工件筋部1的軸向長度為15mm，工件非筋部2的軸向長度為343mm，工件內表面的最大直徑為沈8. 5mm，工件的軸向加工余量為60mm。本實施例的旋壓芯模包括芯模頭3、夾板4、內環套5、尾環套6和芯模尾7，并且芯模凹槽8位于尾環套6的外圓周表面。其中，芯模頭3、夾板4、內環套5和尾環套6均為中空回轉體，并且芯模頭3、夾板4、內環套5和尾環套的軸線重合；芯模尾7為回轉體。芯模頭3、內環套5和尾環套6依次被套裝在芯模尾7的軸桿上，夾板4被套裝在內環套5的外圓表面。芯模頭3和夾板4的外形為與成形工件內形相配合的曲母線形，并且芯模頭3和夾板4的外圓周表面之間光滑連接。所述的夾板4 一端的端面與芯模頭3 —端的安裝面9 貼合，并通過內六角螺栓固定在所述的安裝面9的外側，夾板4另一端的端面與尾環套6有芯模凹槽8—端的端面貼合。芯模頭3同現有技術。芯模頭3的外形為與成形工件內表面相同的曲母線形，其軸向長度為工件非筋部2的軸向長度與夾板4軸向長度之差。芯模頭3 —端端面為夾板4 的安裝面9，在所述安裝面的中心為內孔的孔口，該內孔的孔徑與芯模尾7的軸桿的直徑相同。芯模頭3的另一端端面上有螺紋孔，用于吊裝芯模和移動通過螺栓連接的芯模頭3和夾板4，并且該螺紋孔與芯模頭3與芯模尾7軸桿的裝配孔之間為錐形過渡。夾板4的外形和結構均與現有技術相同，是由主動夾塊10、第一被動夾塊11、第二被動夾塊12和第三被動夾塊13組成的中空回轉體，其內徑與內套環5的外徑相同。夾板4 的外形為與成形工件內表面相同的曲母線形，使得所述的夾板4兩端的外徑不同，S卩，所述夾板4與芯模頭3上的安裝面9貼合端的外徑小于所述夾板4與尾環套6貼合端的外徑。 夾板4與尾環套6貼合端的外徑與工件內表面的最大直徑相同；夾板4與安裝面9貼合端的外徑須略小于芯模凹槽8的直徑，通過工件內表面的曲母線方程得到夾板4的軸向長度。 在本實例中，夾板4與尾環套6貼合端的外徑為沈8. 5mm，夾板4與安裝面9貼合端的外徑為沈2. 6mm，夾板4的軸向長度為50mm ；尾環套6上的芯模凹槽8的直徑為沈3. 5mm，滿足夾板4與安裝面9貼合端的外徑略小于芯模凹槽8的直徑的要求，用于保證卸除夾板4后能夠順利取出工件。所述的主動夾塊10的外形為梯形，其內圓的弧形邊構成梯形的底，外圓的弧形邊構成梯形的頂，并且主動夾塊11的底須略大于主動夾塊11的頂。在本實施例中，主動夾塊 10頂上的弧形邊所對應的圓心角在20度，主動夾塊10頂上的弧形邊的弦長為46. 6mm,主動夾塊10底上的弧形邊的弦長為50. 6mm，滿足主動夾塊10的底略大于其頂的要求。所述的第三被動夾塊的外形為扇形，其圓心角為120度；第一被動夾塊11和第二被動夾塊12是對稱的兩個夾塊，是將夾板4去除主動夾塊10和第三被動夾塊13后的剩余部分一分為二而成。為了保證芯模頭3和夾板4沿軸向運動時的可靠性，在組成夾板4的各夾塊的周向中心處各開有一個螺紋通孔，用內六角螺栓穿過該螺紋通孔，將夾板4和芯模頭3固連。內環套5是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半內環套14和第二半內環套15組成的中空圓形構件，并且內環套和夾板的軸向長度相同。在本實施例中，通過公式 ⑵得到夾板4退出芯模凹槽8所需的最小內移量Armin = 5. 2mm，內環套5的內半徑和外半徑分別為67. Imm和87. 3mm，其差值為20. 2mm。使內環套5的內半徑和外半徑的差值滿足公式(1)，以保證組成夾板4的四個夾塊能夠沿徑向和軸向移動并取出。Δ r = Δ rmin+c(1)Armin = ^jR22 +(R2 -O2 -2R2(R2 -t)cos(aicsm(R2 sin(^/3)/(i 2- )-π/3) (2)在式(1)^2)中，ΔΓ為內環套5的內半徑和外半徑的差值，Armin為夾板4退出芯模凹槽8所需的最小內移量，&為夾板4與尾環套6貼合端的的外半徑，t為該處工件的內筋高度，c為夾板4的四個夾塊的移動間隙。四個夾塊的移動間隙c取5 15mm，以方便夾塊的順利退出，本實施例中，c為15mm, R2 = 134. 3mm, t = 2. 5mm。在組成內環套5的第一半內環套14和第二半內環套15上分別有一軸向貫通所述第一半內環套14和第二半內環套15的螺紋孔，將螺栓裝入該螺紋孔內，用于卸除內環套5。 所述的兩個螺紋孔的中心線與內環套5的中心線平行，并且兩個螺紋孔分別位于第一半內環套14和第二半內環套15的周向中心處。尾環套6也是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半尾環套16和第二半尾環套17組成的中空圓形構件。尾環套6的內徑與芯模尾7軸桿的直徑相同，尾環套6的外徑與工件內表面的最大直徑相同，尾環套6的長度為工件軸向加工余量與芯模凹槽8的軸向長度之和；本實施例中，尾環套6的內徑為134. 3mm，尾環套6的外徑為沈8. 5mm，尾環套 6的長度為75mm。在尾環套6與夾板4貼合的一端端面外緣處有一凹臺階，該臺階的軸向長度和高度分別與工件筋部1的軸向長度和筋部高度相同。當尾環套6與夾板4配合后，所述的凹臺階形成了芯模凹槽8。在旋壓成形過程中，金屬填充入芯模凹槽8內，形成了工件內筋。在尾環套6的無凹臺階端的外壁上對稱分布有兩個徑向貫通該尾環套6殼體的內六角螺栓安裝孔；所述的安裝孔分別位于第一半尾環套16和第二半尾環套17周向中心處。 通過所述的安裝孔，將內六角螺栓穿過尾環套6，裝入芯模尾7軸桿圓周上的孔內，將尾環套6與芯模尾7軸桿固連。芯模尾7由軸桿和安裝座組成；所述的軸桿為芯模頭3、內環套5和尾環套6的定位軸，用于和芯模頭3、內環套5和尾環套6的內孔配合；所述的安裝座用于將芯模與旋壓機主軸連接。芯模尾7軸桿與芯模頭、內環套5和尾環套6配合，內環套5的外圓表面套裝有夾板4，旋壓時共同承受旋壓力，前移模具時所述的軸桿還要承受芯模頭3、夾板4和內環套5的重量力矩作用。所述芯模尾7軸桿的直徑和長度須滿足旋壓時該軸桿與芯模頭3 的強度要求和脫模時該軸桿的強度要求，故芯模尾7軸桿的直徑為工件內表面最大直徑的 1/2 2/3，芯模尾7軸桿的長度為夾板的軸向長度與尾環套的軸向長度和1/3 2/3倍的芯模頭的軸向長度之和。本實施例中，芯模尾7軸桿的直徑為工件內表面最大直徑的1/2， 取134. 3mm ；芯模尾7軸桿的長度為夾板的軸向長度與尾環套6的軸向長度和1/3倍芯模頭3的軸向長度之和，為222. 7mm。
芯模尾7的安裝座的外形呈圓柱狀，并且在該端面的中心有圓形凹槽，該凹槽的形狀尺寸與旋壓機主軸相關，在圓形凹槽和外圓間的圓環上沿周向分布了 8個螺紋孔，用于將芯模連接到旋壓機主軸上。實施例二本實施例是一種上述旋壓芯模的脫模方法。成形過程結束后，工件筋部1被卡在芯模凹槽8中，使用本實例時，工件脫模的具體步驟如下第一步，松開并撤回旋壓機尾頂，從芯模頭3的端面中心孔中裝入螺栓并不斷擰緊，使芯模頭3和與其相連接的夾板4 一起沿旋壓芯模的軸向向旋壓機尾頂方向平移，直至尾環套6上的芯模凹槽8完全露出工件為止；第二步，卸除第一半尾環套16和第二半尾環套17外壁的徑向螺栓；第三步，沿徑向向外移動并取出第一半尾環套16和第二半尾環套17 ；第四步，從內環套5端面的螺紋孔內裝入螺栓并不斷擰緊，使內環套5沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，直至內環套5完全露出工件為止；第五步，沿徑向向外移動并取出第一半內環套14和第二半內環套15 ；第六步，卸除連接芯模頭3和主動夾塊10的內六角螺栓；第七步，將主動夾塊10先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽8，再將該主動夾塊10沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將主動夾塊10取出；第八步，卸除連接芯模頭3和第一被動夾塊11、第二被動夾塊12和第三被動夾塊 13的內六角螺栓；第九步，轉動第一被動夾塊11 ；將第一被動夾塊11先沿旋壓芯模徑向向內平移， 使其脫離芯模凹槽8，再將該第一被動夾塊11沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第一被動夾塊取11出；第十步，轉動第二被動夾塊12 ；將第二被動夾塊12先沿旋壓芯模徑向向內平移， 使其脫離芯模凹槽8，再將該第二被動夾塊12沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第二被動夾塊取12出；第十一步，轉動第三被動夾塊13 ；將第三被動夾塊13先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽8，再將該第三被動夾塊13沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動， 將第三被動夾塊取出13 ；第十二步，沿旋壓芯模的軸向將工件取出。
權利要求
1.一種帶橫向內筋件旋壓用芯模，包括芯模頭、夾板、尾環套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾環套的外圓周表面；芯模頭和夾板的外形為與成形工件內形相配合的曲母線形，并且芯模頭和夾板的外圓周表面之間光滑連接；其特征在于，還包括內環套，并且芯模頭、內環套和尾環套依次被套裝在芯模尾的軸桿上，夾板被套裝在內環套的外圓表面；所述的夾板一端的端面與芯模頭一端的安裝面貼合，并固定在所述的安裝面的外側，夾板另一端的端面與尾環套有芯模凹槽一端的端面貼合；芯模頭、夾板、內環套和尾環套的軸線重合；夾板的內徑與內套環的外徑相同；夾板與芯模頭上的安裝面貼合端的外徑小于所述夾板與尾環套貼合端的外徑；夾板與尾環套貼合端的外徑與工件內表面的最大直徑相同；夾板與安裝面貼合端的外徑略小于芯模凹槽的直徑；內環套是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半內環套和第二半內環套組成，內環套的軸向長度與夾板的軸向長度相同；內環套的內半徑和外半徑的差值滿足公式(1)， Δγ = Armin+c(1)通過公式(2)確定夾板退出芯模凹槽所需的最小內移量Armin Armin =^R22 +(R2 -O2 -2R2(R2 -1)cos(arcsin(i 2 sin(^/3)/(R2 - ))-π/3)(2)在式(1)、O)中，ΔΓ為內環套的內半徑和外半徑的差值，Armin為夾板退出芯模凹槽所需的最小內移量，R2為夾板與尾環套貼合端的的外半徑，t為該處工件的內筋高度，c為夾板的四個夾塊的移動間隙；所述的四個夾塊的移動間隙c取5 15mm ；尾環套是由圓心角為180度的兩個完全相同的第一半尾環套和第二半尾環套組成；尾環套的內徑與芯模尾軸桿的直徑相同，尾環套的外徑與工件內表面的最大直徑相同，尾環套的長度為工件軸向加工余量與芯模凹槽的軸向長度之和；芯模尾由軸桿和安裝座組成；芯模尾軸桿的直徑為工件內表面最大直徑的1/2 2/3， 芯模尾軸桿的長度為夾板的軸向長度與尾環套的軸向長度和1/3 2/3倍的芯模頭的軸向長度之和。
2.如權利要求1所述一種帶橫向內筋件旋壓用芯模，其特征在于，在組成內環套的第一半內環套和第二半內環套上分別有一軸向貫通所述第一半內環套和第二半內環套的螺紋孔；所述的兩個螺紋孔的中心線與內環套的中心線平行，并且兩個螺紋孔分別位于第一半內環套和第二半內環套周向中心處。
3.如權利要求1所述一種帶橫向內筋件旋壓用芯模，其特征在于，在尾環套的一端的外壁上對稱分布有兩個徑向貫通該尾環套殼體的安裝孔；所述的安裝孔分別位于第一半尾環套和第二半尾環套周向中心處。
4.一種如權利要求1所述帶橫向內筋件旋壓用芯模的脫模方法，其特征在于，具體步驟如下步驟1，松開并撤回旋壓機尾頂，從芯模頭的端面中心孔中裝入螺栓并不斷擰緊，使芯模頭和與其相連接的夾板一起沿旋壓芯模的軸向向旋壓機尾頂方向平移，直至尾環套上的芯模凹槽完全露出工件為止；步驟2，卸除第一半尾環套和第二半尾環套外壁的徑向螺栓；步驟3，沿徑向向外移動并取出第一半尾環套和第二半尾環套；步驟4，從內環套端面的螺紋孔內裝入螺栓并不斷擰緊，使內環套沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，直至內環套完全露出工件為止；步驟5，沿徑向向外移動并取出第一半內環套和第二半內環套； 步驟6，卸除連接芯模頭和主動夾塊的螺栓；步驟7，將主動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該主動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將主動夾塊取出；步驟8，卸除連接芯模頭和第一被動夾塊、第二被動夾塊和第三被動夾塊的螺栓； 步驟9，轉動第一被動夾塊；將第一被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第一被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第一被動夾塊取出；步驟10，轉動第二被動夾塊；將第二被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第二被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第二被動夾塊取出；步驟11，轉動第三被動夾塊；將第三被動夾塊先沿旋壓芯模徑向向內平移，使其脫離芯模凹槽，再將該第三被動夾塊沿旋壓芯模軸向向旋壓機主軸方向移動，將第三被動夾塊取出；步驟12，沿旋壓芯模的軸向將工件取出。
全文摘要
一種帶橫向內筋件旋壓用芯模及脫模方法。包括芯模頭、夾板、內環套、尾環套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾環套的外圓周表面。芯模頭和夾板的外形為與成形工件內形相配合的曲母線形。芯模頭、內環套和尾環套依次安裝在芯模尾的軸桿上，夾板被套裝在內環套上，并且內環套和夾板的軸向長度相同。芯模頭和夾板的外圓周表面之間光滑連接。夾板一端的端面與芯模頭一端的安裝面貼合，芯模頭和夾板通過螺栓連接，夾板另一端的端面與尾環套的凹臺階端的端面貼合。本發明的芯模結構緊湊，并可輕松、方便地實現帶橫向內筋大型復雜曲母線薄壁構件旋壓工件的脫模，并提高了工件成形質量和成形精度，具有生產周期短、生產效率高、生產成本低和工人勞動強度小的特點。
文檔編號B21D37/10GK102500691SQ201110310989
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月13日 優先權日2011年10月13日
發明者楊合, 江志強, 王巧玲, 詹梅 申請人:西北工業大學