一種再生滌綸多功能性汽車內飾纖維的制備方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種再生纖維的制備方法，特別是一種應用于汽車內飾制品(汽車內 飾頂蓬、主地毯、衣帽架、行李箱以及腳墊材料等等）的再生滌綸多功能性滌綸纖維的制備 方法。
【背景技術】
[0002] 再生有色滌綸纖維被廣泛用于無紡針刺地毯、汽車內飾材料、腳墊、鞋材、百潔布、 過濾材料、人造皮毛、服裝輔料等行業。以往的汽車內飾、產業用布有色纖維是將白色的纖 維通過染色加工得到所需的各色纖維，不但成本高、環境污染大，而且存在染色色差、拉伸 后變色等缺點。改用聚酯原生料加色母粒生產成本仍然居高不下。目前市場上滌綸泡料制 造出的短纖維，顏色不穩定、纖維物理指標差，只能用于要求不高的民用產品。

【發明內容】

[0003] 本發明所要解決的問題就是針對上述現有技術的缺陷，提供一種能提高纖維成品 質量、強度高、拉伸后不變色的再生滌綸多功能性汽車內飾纖維的制備方法。
[0004] 本發明的目的是通過以下技術方案實現的：一種再生滌綸多功能性汽車內飾纖維 的制備方法，其特征在于該制備方法步驟如下： 步驟1、選擇原料，具體為：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在〇. 55~0. 7dl/g的原 料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片、廢 滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的質量比分別為35~40%、55飛0%、4~5% ; 步驟2、原料加熱、干燥，具體為：將步驟1中所選擇的原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸 汽加熱的溫度為158~162°C;之后再用真空泵抽真空除去加熱后的原料的水份，使原料含水 量彡150PPM，真空泵抽真空的時間為6~8小時； 步驟3、紡絲制備，具體為：將干燥后的原料通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成 原生絲條；螺桿擠壓機的型號為小5,工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268~285°C;過 濾器的溫度為278~282°C，過濾器的前壓彡11Mpa，后壓為5飛Mpa; 步驟4、后紡牽伸，具體為：將步驟3中制備得到的原生絲條通過集束導絲分為一片絲 帶，集束旦數為1KT150萬旦； 步驟5、對步驟4得到的絲帶進行牽伸形成原生絲束，在加熱狀態下分兩道牽引輥進 行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為 78~82°C，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間 的蒸汽箱溫度為98~102°C，進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型； 步驟6、對步驟5中牽伸完畢的原生絲束進行卷曲處理，具體為：利用卷曲機對原生絲 束進行皺折處理，以增加纖維的抱合性； 步驟7、將步驟6卷曲處理后得到的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處 理，使得皺折絲束的物理特性趨于穩定，進行烘干處理時采用的蒸汽溫度為14(T16(TC; 步驟8、將烘干后的絲束根據客戶需求進行切斷，得到所需長度的再生滌綸纖維，并經 風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。
[0005] 本發明與現有技術相比，1、所選原料為含雜量低于萬分之二、特性粘度在 0. 55~0. 7dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒構成的 混合物，廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒在混合物中的重量比分別為 35~40%、55~60%、4~5%。在保證質量的同時節約了生產成本也更加環保；2、原料干燥過程中， 蒸汽加熱的加熱溫度為158~162°C;真空泵抽真空的時間為6~8小時，使得原料含水量不 高于150PPM;3、螺桿擠出機擠出過程中，螺桿擠壓機的型號為小5,工作過程中螺桿擠壓機 各區的溫度為268~285°C;過濾器的前壓<11Mpa，后壓為5飛Mpa，使得螺桿擠出機能得 到更好的分散效果，擠出物更加均勻。
[0006] 采用本發明的技術方案，以大大減少了以往色染的色差現象，所得制品色澤均勻， 不掉色、不褪色。產品具有強度高、耐熱性好、彈性強、耐磨性好等等優點。具有很強的市 場推廣與應用價值。
[0007] 經上述工藝流程生產出的再生滌綸短纖維，可以與原生聚酯生產的短纖維相媲 美。該產品色澤均勻，顏色指標優異。具體為：1)耐光色牢度7- 8級(根據IS0879 / DIN53887標準）；2)耐候性4一5級（按照 SAEJ1885，SAEJ361，AATCC，EVatuation. proceduyel檢驗）；3)耐高溫色牢度4一5級，根據下游客戶使用，采用220°C烘3分鐘，按 照GB250- 84灰色卡進行評級；4)耐遷移性4一5級，將2克白色纖維包裹在5克試樣中， 利用熨燙色牢度儀220°C烘5分鐘進行遷移檢測。按GB250- 84灰色卡進行遷移評級。
[0008] 物理指標具體為：
【主權項】
1. 一種再生滌綸多功能性汽車內飾纖維的制備方法，其特征在于該制備方法步驟如 下： 步驟1、選擇原料，具體為：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在0. 55~0. 7dl/g的原 料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片、廢 滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的質量比分別為35~40%、55飛0%、4~5% ; 步驟2、原料加熱、干燥，具體為：將步驟1中所選擇的原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸 汽加熱的溫度為158~162°C;之后再用真空泵抽真空除去加熱后的原料的水份，使原料含水 量彡150PPM，真空泵抽真空的時間為6~8小時； 步驟3、紡絲制備，具體為：將干燥后的原料通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成 原生絲條；螺桿擠壓機的型號為(65，工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268~285°C;過 濾器的溫度為278~282°C，過濾器的前壓彡11Mpa，后壓為5飛Mpa; 步驟4、后紡牽伸，具體為：將步驟3中制備得到的原生絲條通過集束導絲分為一片絲 帶，集束旦數為1KT150萬旦； 步驟5、對步驟4得到的絲帶進行牽伸形成原生絲束，在加熱狀態下分兩道牽引輥進 行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為 78~82°C，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間 的蒸汽箱溫度為98~102°C，進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型； 步驟6、對步驟5中牽伸完畢的原生絲束進行卷曲處理，具體為：利用卷曲機對原生絲 束進行皺折處理，以增加纖維的抱合性； 步驟7、將步驟6卷曲處理后得到的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處 理，使得皺折絲束的物理特性趨于穩定，進行烘干處理時采用的蒸汽溫度為14(T16(TC; 步驟8、將烘干后的絲束根據客戶需求進行切斷，得到所需長度的再生滌綸纖維，并經 風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。
【專利摘要】本發明涉及一種再生纖維的制備方法，特別是一種再生滌綸多功能性汽車內飾纖維的制備方法。首先對原料進行選擇，之后進行原料加熱、干燥，接著紡絲制備和后紡牽伸，并在加熱狀態下分兩道牽引輥進行均勻牽伸；接下來對牽伸完畢的原生絲束進行卷曲處理并且進行烘干與熱定型，最后將烘干后的絲束根據需求進行切斷，得到所需長度的再生滌綸纖維。采用本發明的技術方案，以大大減少了以往色染的色差現象，所得制品色澤均勻，不掉色、不褪色。產品具有強度高、耐熱性好、彈性強、耐磨性好等等優點，具有很強的市場推廣與應用價值。
【IPC分類】D02J11-00, D02J13-00, D01D13-00
【公開號】CN104790052
【申請號】CN201410025049
【發明人】朱大慶
【申請人】揚州天富龍科技纖維有限公司
【公開日】2015年7月22日
【申請日】2014年1月20日