一種高白粘膠短纖維及其制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種高白粘膠短纖維及其制備方法,將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，浸泡時間為2～10min。擠壓干后進行水洗，浸泡時間為2～10min。將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，浸泡時間為2～10min。將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗。將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到活化雙氧水堿性溶液中二次漂白，所述活化雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為0.5～5g/L，活化劑濃度為0.5～5g/L，浸泡時間為2～10min。將二次漂白后的短纖維擠壓干后經上油和烘干得到高白粘膠纖維。本發明制備的高白粘膠纖維，白度可以達到92％以上，而強伸度和纖維的手感柔軟度卻不受影響。
【專利說明】
一種高白粘膠短纖維及其制備方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及功能纖維素纖維技術領域，具體涉及一種高白粘膠短纖維。
【背景技術】
[0002] 近些年，我國粘膠纖維得到迅速的發展，成為世界第一的粘膠纖維生產大國，但是 在功能性纖維方面仍然存在發展緩慢等問題，其中包括高白粘膠短纖維，國內所使用的高 白纖維有相當一部分依賴于國外進口，嚴重阻礙了下游產業相關產品的研發及生產。
[0003] 高白粘膠短纖維主要應用于無紡布領域，多用于醫療、衛生等行業，如嬰兒尿不 濕、繃帶、手術衣、香煙濾嘴等方面，具有良好的市場前景。
[0004] 目前高白粘膠纖維的生產有兩種方法：一是添加共混法，例如公開號為 CN101974797A的發明專利公開了一種全無氯高白纖維素纖維的制備方法，是將一定量的熒 光增白劑溶液添加到粘膠原液中共混紡絲制備高白纖維，這種方法雖然不需要后處理過程 的漂白工序，但是紡絲原液中添加入一定量的漂白劑，不僅影響紡絲可紡性，導致紡絲浴回 收困難，而且嚴重影響纖維的強伸度和手感，從而限制了高白纖維在一些領域的應用。另一 種方法就是普通的后處理漂白了，但是單純使用漂白工藝往往達不到理想的漂白效果，采 用普通漂白工藝粘膠纖維的白度只能達到85%，而多次漂白又往往會嚴重影響纖維的手 感。

【發明內容】

[0005] 本發明所要解決的第一個技術問題是:針對現有技術存在的不足，提供一種纖維 白度高、強伸度高、手感柔軟的高白粘膠短纖維。
[0006] 本發明所要解決的第二個技術問題是:針對現有技術存在的不足，提供一種纖維 白度高、強伸度高、手感柔軟的高白粘膠短纖維的制備方法。
[0007] 為解決上述第一個技術問題，本發明的技術方案是：
[0008] -種高白粘膠短纖維，所述的粘膠短纖維的白度多90%，干斷裂強度為2.0~ 3.0CN/dtex，濕斷裂強度為0.9~1.6CN/dtex，干斷裂伸長率為10~25%，線密度為1.0~ 6.0dtex〇
[0009] 為解決上述第二個技術問題，本發明的技術方案是：
[0010] -種高白粘膠纖維的制備方法，包括以下步驟：
[0011] (1)將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為1~5wt%，溫 度為50~80°C，浴比控制為1:30~1:60，浸泡時間為2~1 Omin。
[0012] (2)將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為50~80°C，浸泡時間為 2~10min〇
[0013] (3)將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，次氯酸鈉堿 性溶液中次氯酸鈉濃度為0.5~5g/L，溫度為50~80°C，使用碳酸鈉作為堿性調節劑，調節 次氯酸鈉堿性溶液的pH為7~10，浴比為1:30~1:60，浸泡時間為2~lOmin。
[0014] (4)將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為50~80 °C，浸泡時間為2~ 10min〇
[0015] (5)將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到活化雙氧水堿性溶液中二次漂白，所述活 化雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為0.5~5g/L，使用碳酸鈉作為堿性調節劑，調節活化雙氧 水堿性溶液的pH為6~10，溫度為50~80°C，浴比為1:30~1:50，浸泡時間為2~lOmin。
[0016] (6)將二次漂白后的短纖維擠壓干后經上油和烘干得到高白粘膠纖維。
[0017] 作為優選的一種技術方案，所述的次氯酸鈉堿性溶中，活化劑濃度為0.5~5g/L。
[0018] 作為優選的一種技術方案，所述活化雙氧水堿性溶液中的活化劑為四乙酰乙二 胺。
[0019] 作為一種改進的技術方案，所述活化雙氧水堿性溶液配制時，先將堿性調節劑加 入到雙氧水溶液中，攪拌調節pH為6~10,然后加入活化劑四乙酰乙二胺。
[0020] 作為一種改進的技術方案，步驟(6)中的上油步驟使用的油劑采用脂肪酰胺衍生 物和酯類化合物復配油劑。
[0021] 所述脂肪酰胺衍生物為弱陽離子型油劑，可選用汕頭市德港貿易公司提供的FRF-1油劑;所述酯類化合物為非離子型油劑，與其他離子型油劑能夠兼容，可選用汕頭市德港 貿易公司提供的NT100A油劑。兩者可以以任意比例復配。
[0022]作為優選的一種技術方案，步驟(6)中的烘干步驟的烘干溫度為80°C~100°C。
[0023]由于采用了上述技術方案，本發明的有益效果是：
[0024]本發明的高白粘膠纖維，采用碳酸鈉作為次氯酸鈉堿性溶液和活化雙氧水堿性溶 液的堿性調節劑，控制溶液pH值在相應的范圍內，有效的提高了次氯酸鈉和雙氧水的漂白 效果，同時大大降低了纖維在后續處理、加工過程中出現的白度降低現象的發生;本發明經 兩次漂白制備的高白粘膠纖維，白度可以達到92%以上，而強伸度和纖維的手感柔軟度卻 不受影響。
[0025]本發明的活化雙氧水堿性溶液中使用的活化劑為四乙酰乙二胺，在活化雙氧水堿 性溶液配制時，先將堿性調節劑加入到雙氧水溶液中，攪拌調節pH為6~10,然后加入活化 劑四乙酰乙二胺。先加入堿性調節劑調節適宜的pH范圍，保證雙氧水堿性溶液中分解出足 量的Η00-，與后續加入的活化劑生成過氧乙酸，大大提高了纖維的漂白效果。
[0026] 本發明上油采用脂肪酰胺衍生物和酯類化合物復配油劑，脂肪酰胺衍生物為弱陽 離子型油劑，酯類化合物為非離子型油劑，與其他離子型油劑能夠兼容，兩者可以以任意比 例復配，此復配油劑的使用，有效提高了高白纖維的手感，使得二次漂白后的纖維具有普通 粘膠纖維的柔軟的手感和舒適度，提高了高白纖維在服飾等領域的使用效果。
【具體實施方式】
[0027] 下面結合具體的實施例，進一步闡述本發明。應理解，這些實施例僅用于說明本發 明而不用于限制本發明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發明講授的內容之后，本領域技術 人員可以對本發明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限 定的范圍。
[0028] 實施例1
[0029]將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為2.Owt%，溫度為 70°C，浴比控制為1:40,浸泡時間為4min。
[0030] 將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為70°C，浸泡時間為4min。
[0031] 將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，使用碳酸鈉作 為堿性調節劑，調節次氯酸鈉堿性溶液的pH為7.5，次氯酸鈉堿性溶液中次氯酸鈉濃度為 〇. 7g/L，溫度為70°C，浴比為1:40，浸泡時間為4min。
[0032] 將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為55°C，浸泡時間為4min。
[0033] 將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到活化雙氧水堿性溶液中二次漂白，所述活化 雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為1 .〇g/L，活化劑濃度為1 .Og/L，使用碳酸鈉作為堿性調節 劑，調節活化雙氧水堿性溶液的pH為6.5，溫度為70°C，浴比為1:40，浸泡時間為4min。
[0034] 將二次漂白后的短纖維擠壓干后，先經過上油步驟，油劑采用脂肪酰胺衍生物和 酯類化合物復配油劑，然后經溫度為90°C烘干得到高白粘膠纖維。
[0035] 實施例2
[0036] 將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為2.5wt%，溫度為 60°C，浴比控制為1:50，浸泡時間為5min。
[0037] 將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為60°C，浸泡時間為5min。
[0038]將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，使用碳酸鈉作 為堿性調節劑，調節次氯酸鈉堿性溶液的pH為7~10,次氯酸鈉堿性溶液中次氯酸鈉濃度為 〇. 9g/L，溫度為60°C，浴比為1:50，浸泡時間為5min。
[0039] 將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為60°C，浸泡時間為5min。
[0040] 配制活化雙氧水堿性溶液，先將堿性調節劑碳酸鈉加入到雙氧水溶液中，攪拌調 節pH為7，然后加入活化劑四乙酰乙二胺，所述活化雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為1.5g/ L，活化劑濃度為1.5g/L。將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到上述活化雙氧水堿性溶液中 二次漂白，溫度為60°C，浴比為1:50，浸泡時間為5min。
[0041] 將二次漂白后的短纖維擠壓干后，先經過上油步驟，油劑采用質量比為1:1的脂肪 酰胺衍生物和酯類化合物復配油劑，然后經溫度為88 °C烘干得到高白粘膠纖維。
[0042] 實施例3
[0043]將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為3.Owt%，溫度為 65°C，浴比控制為1:60，浸泡時間為7min。
[0044] 將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為65°C，浸泡時間為7min。
[0045]將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，使用碳酸鈉作 為堿性調節劑，調節次氯酸鈉堿性溶液的pH為8.5,次氯酸鈉堿性溶液中次氯酸鈉濃度為 1.5g/L，溫度為65°C，浴比為1:60，浸泡時間為7min。
[0046] 將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為65°C，浸泡時間為7min。
[0047]配制活化雙氧水堿性溶液，先將堿性調節劑碳酸鈉加入到雙氧水溶液中，攪拌調 節pH為7.5,然后加入活化劑四乙酰乙二胺，所述活化雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為 2. Og/L，活化劑濃度為2. Og/L。將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到上述活化雙氧水堿性溶 液中二次漂白，溫度為65°C，浴比為1:50，浸泡時間為7min。
[0048]將二次漂白后的短纖維擠壓干后，先經過上油步驟，油劑采用質量比為1.5:1的脂 肪酰胺衍生物FRF-1和酯類化合物NT100A復配油劑，汕頭市德港貿易公司提供的FRF-1油劑 為汕頭市德港貿易公司提供的，NT100A油劑為汕頭市德港貿易公司提供的，然后經溫度為 90°C烘干得到高白粘膠纖維。
[0049] 實施例4
[0050] 將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為3.Owt%，溫度為 55°C，浴比控制為1:45，浸泡時間為6min。
[0051] 將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為55°C，浸泡時間為6min。
[0052]將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，使用碳酸鈉作 為堿性調節劑，調節次氯酸鈉堿性溶液的pH為8.5,次氯酸鈉堿性溶液中次氯酸鈉濃度為 3. Og/L，溫度為55°C，浴比為1:45，浸泡時間為6min。
[0053] 將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為55°C，浸泡時間為6min。
[0054] 配制活化雙氧水堿性溶液，先將堿性調節劑碳酸鈉加入到雙氧水溶液中，攪拌調 節pH為8.0,然后加入活化劑四乙酰乙二胺，所述活化雙氧水堿性溶液中雙氧水濃度為 3. Og/L，活化劑濃度為3. Og/L。將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到上述活化雙氧水堿性溶 液中二次漂白，溫度為55°C，浴比為1:45，浸泡時間為6min。
[0055] 將二次漂白后的短纖維擠壓干后，先經過上油步驟，油劑采用質量比為1:1的脂肪 酰胺衍生物FRF-1和酯類化合物NT100A復配油劑，然后經溫度為80°C~100°C烘干得到高白 粘膠纖維。
[0056] 對比例1
[0057] 對比例1與實施例4的區別在于配制活化雙氧水堿性溶液時，同時將堿性調節劑碳 酸鈉和活化劑四乙酰乙二胺加入到雙氧水溶液中，攪拌調節pH為8.0,然后將水洗后、擠壓 干后的短纖維浸入進行漂白。
[0058] 對比例2
[0059] 對比例2與實施例4的區別在于上油步驟采用普通油劑。
[0060] 實施例1-4以及對比例1-2制備得到的阻燃纖維的性能指標見表1。
【主權項】
1. 一種高白粘膠短纖維，其特征在于:所述的粘膠短纖維的白度多92%，干斷裂強度為 2.0~3.0CN/dtex，濕斷裂強度為0.9~1.6CN/dtex，干斷裂伸長率為10~25%，線密度為 1.0~6. Odtex。2. -種高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 將切斷后的粘膠短纖維在鹽酸溶液中進行浸泡，所用鹽酸濃度為1~5wt%，溫度為 50~80°C，浴比控制為1:30~1:60,浸泡時間為2~lOmin; (2) 將鹽酸浸泡過的短纖維擠壓干后進行水洗，水洗溫度為50~80°C，浸泡時間為2~ lOmin； (3) 將水洗后的短纖維擠壓干，浸入到次氯酸鈉堿性溶液中浸泡漂白，次氯酸鈉堿性溶 液中次氯酸鈉濃度為0.5~5g/L，溫度為50~80°C，使用碳酸鈉作為堿性調節劑，調節次氯 酸鈉堿性溶液的pH為7~10，浴比為1:30~1:60，浸泡時間為2~lOmin; (4) 將漂白過的短纖維擠壓干后再次水洗，水洗溫度為50~80°C，浸泡時間為2~ lOmin； (5) 將水洗后的短纖維擠壓干后，浸入到活化雙氧水堿性溶液中二次漂白，所述活化雙 氧水堿性溶液中雙氧水濃度為0.5~5g/L，使用碳酸鈉作為堿性調節劑，調節活化雙氧水堿 性溶液的pH為6~10,溫度為50~80°C，浴比為1:30~1:50,浸泡時間為2~lOmin; (6) 將二次漂白后的短纖維擠壓干后經上油和烘干得到高白粘膠纖維。3. 如權利要求2所述的高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于:所述活化雙氧水堿性溶 液中，活化劑濃度為0.5~5g/L。4. 如權利要求3所述的高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于:所述活化雙氧水堿性溶 液中的活化劑為四乙酰乙二胺。5. 如權利要求4所述的高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于:所述活化雙氧水堿性溶 液配制時，先將堿性調節劑加入到雙氧水溶液中，攪拌調節pH為6~10,然后加入活化劑四 乙酰乙二胺。6. 如權利要求2至5任一權利要求所述的高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于:步驟 (6)中的上油步驟使用的油劑采用脂肪酰胺衍生物和酯類化合物復配油劑。7. 如權利要求6所述的高白粘膠纖維的制備方法，其特征在于:步驟(6)中的烘干步驟 的烘干溫度為80 °C~100 °C。
【文檔編號】D06B3/02GK106087386SQ201610743740
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月26日
【發明人】劉海洋, 葉榮明, 瞿俊榮, 楊定國
【申請人】阜寧澳洋科技有限責任公司