利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及無紡布生產技術領域，尤其涉及利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝。
【背景技術】
[0002]無紡布又稱不織布，是由定向的或隨機的纖維而構成，是新一代環保材料。汽車內裝飾紡織材料通常具有強度高，拒水、透氣、柔韌、不助燃、無毒無刺激性、性質穩定等特點。燃燒時無毒、無味、且無任何遺留物質，從而不污染環境，宜于洗滌。它直接利用高聚物切片、短纖維或長絲通過各種纖網成形方法和固結技術形成的具有柔軟、透氣和平面結構的新型纖維制品。它具有塑料制品所不具有的環保性能，其被自然降解的時間遠遠低于塑料袋，因此，采用無紡布做成的無紡布袋也被公認為最經濟實惠的環保購物袋。無紡面廣泛應用于生產的各個領域，在無紡布的剪裁和使用過程中，產生了大量的廢舊無紡料，以及裁剪后形成的不規格大小的邊角料，這些廢舊料及邊角料，松軟的開松再生產、厚硬的填埋、焚
/9ti ο
[0003]另有中國專利號為201310587998.5，公布日為2014.2.19，公開了一種無紡布邊角料條開松回收系統及回收方法，包括無紡布邊角料導料裝置、開松機的噴霧加濕裝置、開松機、開松纖維氣動打包裝置，所述無紡布邊角料導料裝置上連接有無紡布邊角料卷料盤，所述開松機的噴霧加濕裝置設于無紡布邊角料導料裝置與開松機之間，開松機的出料端通過氣纖分離器與旋風收集器的進料口連接，旋風收集器的出料口與開松纖維氣動打包裝置連接。能夠實現無紡布邊角料條的快速開松、收集，充分利用廢料，減輕了操作者勞動強度，保持生產現場無污染，提高了生產效率和經濟效益，特別適合大批量生產車間使用。上述專利厚硬材料開松通常會有塑化顆粒、纖塵渣滓需要配套“清彈洛口機”分離清除后打包。

【發明內容】

[0004]為了克服上述現有技術的缺陷，本發明提供了利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝，其目的是有效利用無紡廢舊、邊角料生產環保的汽車內飾材料。
[0005]為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是:
利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝，其特征在于，包括如下工藝步驟:
(1)將回收的無紡廢舊、邊角料進行分類、除雜和開松得無紡廢原料(或稱廢無紡開松原料)，含水量為0.5%-5% ；
(2)將無紡廢原料與滌淪纖維、中空纖維和低熔點纖維進行混合，得無紡混合原料；
(3)將無紡混合原料依次進行開松、梳理、鋪網、熱烘成型、冷卻定型，然后進行裁剪，得成品。
[0006]所述無紡廢原料與滌淪纖維、中空纖維和低熔點纖維的重量百分比為，滌淪纖維18%-25%，中空纖維3 — 5%，低熔點纖維25%-30%，無紡廢原料40%_50%。
[0007]所述步驟(2)中混料時間1-3分鐘，混合后原料含水量保持0.5%_2%，在混料過程中添加0.p/ο-θ.3%的化纖油劑油水溶液。
[0008]所述步驟(3)中無紡混合原料熱烘成型的溫度為145°C _165°C，濕度為0.5%_2%，傳動速度3-6米/分鐘，烘烤時間1.5-2.5分鐘。
[0009]所述步驟中(1)中還包括將無紡廢舊、邊角料進行預開松、精開松和打包的步驟。
[0010]利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的裝置，其特征在于:包括混料機、開松機、喂料機、梳理機、鋪網機、燃氣烘房、冷卻定型儲布架和裁剪機，所述的無紡混合原料經混料機混合后，輸入開松機開松，開松后經喂料機輸入梳理機進行纖維梳理，送入鋪網機鋪網，再送入燃氣烘房熱烘成型，成型后的無紡布通過冷卻定型儲布架冷卻定型，最后通過裁剪機裁剪成產品。
[0011]所述的燃氣烘房與冷卻定型儲布架之間設置有壓輥。
[0012]所述的燃氣烘房包括烘房(1)，所述烘房⑴的側壁設有產品出口(2)，還包括抽風裝置，所述抽風裝置包括抽風機(3)、吸風管(4)、熱風導管(5)和熱風排風管(5)，所述的吸風管(4)位于產品出口(2)處，所述吸風管(4)通過熱風導管(5)與抽風機(3)的進風口連接，抽風機(3)的出風口與熱風排風管(6)連接。
[0013]所述的吸風管(4)的兩端封閉，側壁設有間隔的多個吸風口(4.1)，多個所述的吸風口 (4.1)之間設有連接部(4.2)。
[0014]所述抽風機(3)位于烘房⑴外側的頂部，抽風機(3)通過支架⑶固定在烘房(1)外側的頂部，所述的吸風管(4)與產品出口(2)的間距為30-40cm，吸風管(4)與從產品出口(2)輸出的無紡布(7)之間的距離為2-5cm。
[0015]本發明具有以下優點:
1、本發明將回收的無紡廢舊、邊角料與無紡廢原料(特別是較硬厚的車用無紡材料)與滌淪纖維、中空纖維和低熔點纖維進行混合，然后按照無紡布的制作工藝制作成汽車內飾材料，實現廢料的回收再利用，節約了資源。
[0016]2、本發明無紡廢原料與滌淪纖維、中空纖維和低熔點纖維的重量百分比為，滌淪纖維18%-25%，中空纖維3—5%，低熔點纖維25%-30%，無紡廢原料40%_50%。滌淪纖維(規格15d*64mm-4d*38mm)，因開松的纖維料長短粗細顏色不一，纖維強度等性能較過去有損耗，批量生產時不能保證質量統一，加入滌綸纖維統一材料基礎顏色，統一保障材料的強度、尺寸變化率、耐磨性等性能；中空纖維(規格6d*64mm-12d*65mm)，保持材料的良好挺度和彈性；低熔點纖維(規格4d*38mm-4 d *51 mm)，在145-160度烘房烘烤60-90秒后溶化將松散的纖維粘結在一起，固化產品形態，低熔點纖維替代了添加粘結劑固化成型產品的工藝；無紡廢原料，實現廢料的回收再利用，節約了資源、保護環境，降低產品成本。上述比例的無紡廢原料與滌淪纖維、中空纖維和低熔點纖維制成的汽車內飾材料，其拉伸強度、斷裂伸長率、抗撕裂強度、阻燃性、耐磨性和色牢度均達到優質水平。
[0017]3、本發明利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的裝置，包括混料機、開松機、喂料機、梳理機、鋪網機、燃氣烘房、冷卻定型儲布架和裁剪機，無紡混合原料依次經上述設備加工，制成符合環保要求的汽車內飾產品。配方和生產工藝簡單，使用環保無揮發物的低熔點纖維作為粘結固化成型配方，在纖維配料中一次完成，淘汰生產中半成品需要使用含有害物質的粘合劑浸扎后固化的工藝，取消使用浸扎設備，產品經高溫熱烘使回收的開松原料中可能含有的揮發物質在高溫中揮發，達到產品消毒清潔的效果，工藝技術降低了生產成本和生產能耗，減少社會固廢污染。
[0018]4、本發明的燃氣烘房包括抽風裝置，所述抽風裝置包括抽風機、吸風管、熱風導管和熱風排風管，所述的吸風管位于產品出口處，所述吸風管通過熱風導管與抽風機的進風口連接，抽風機的出風口與熱風排風管連接。產品出口處輸出的高溫無紡布在抽機的作用下，無紡布產品上的熱量通過空氣傳導進入熱風導管，通過熱風排風管排出，從而改變現有技術用水冷卻輥冷卻無紡布的方式，節約了水源。
[0019]5、本發明吸風管的兩端封閉，側壁設有間隔的多個吸風口，多個所述的吸風口之間設有連接部，連接防止吸風管的變形。
[0020]6、本發明抽風機位于烘房外側的頂部，抽風機通過支架固定在烘房外側的頂部，所述的吸風管與產品出口的間距為30-40cm，吸風管與從產品出口輸出的無紡布之間的距離為2-5cm。烘房內由于熱烘產品(無紡布)生成的熱空氣，在產品出口處一并被吸風管抽吸，烘房內的熱空氣快速排出，保持烘房內環境溫度穩定，同時還可將附著在無紡布產品上的塵雜清潔，提高產品清潔度。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發明的結構示意圖；
圖2為本發明的燃氣烘房的結構示意圖；
圖3為本發明的吸風管結構示意圖。
[0022]圖中標記:1、烘房，2、產品出口，3、抽風機，4、吸風管，4.1、吸風口，4.2、連接部，5、熱風導管，6、熱風排風管，7、無紡布，8、支架。
【具體實施方式】
[0023]實施例1
目前在無紡布的生產過程中，由于裁剪產生大量的邊角無紡料，還有在使用過程中，也產生了大量的廢舊無紡料，本發明提供了利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝，其目的是有效利用無紡廢舊、邊角料生產環保的汽車內飾材料。用以替代瀝青板、玻釬板、橡膠板等非環保的汽車內飾吸音層材料，在制造過程中有效去除水分，防止材料后期儲存、使用因含水過高易產生霉變，為例如側飾件、地毯基層、輪罩等某些需要后期烘烤壓模成型的材料提供優良的干燥成型條件。
[0024]利用無紡廢舊、邊角料生產汽車內飾材料的工藝，包括如下工藝步驟:
(1)將回收的無紡廢舊、邊角料進行分類、除雜和開松得無紡廢原料，開松的無紡廢原料的含水量為0.5%_5%，此含水量有利于降低纖維摩擦的靜電，利用梳理、鋪網；包括將無紡廢舊、邊角料進行預開松、精開松和打包成無紡廢原料，以備用；因車用無紡材料通常是多層復合的材料，厚度多的在1-20毫米之間，質地偏硬，因此采用預開松和精開松，預開松采用大齒針布型號2.2*1005*1222-2.0*1105*1220，會有小塊料不能充分開松成纖維狀，精開松使用小齒針布型號1.5*6020*7345，將已預開松含有小塊料再次