磁力模板型腔加工方法
【專利摘要】本發明公開了一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統，所述控制系統中的數控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數據為依據將加工切削深度、切削速度和加工行距轉化成切削變量，再運用數控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數控系統自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉速度對工件的深腔進行往復運動實現加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現內腔較深并且余量較大的工件加工，本發明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優點。
【專利說明】
磁力模板型腔加工方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及機械加工技術領域，具體地說是一種磁力模板型腔加工方法。
【背景技術】
[0002]在數控銑加工中，電磁夾具閥體零件由于內腔深度較深并且余量較大，傳統的加工方法中，加工一個深腔并且余量較大的閥體時，采用的一般是較小的切削深度和較快的切削速度和較寬的行距，這樣的加工方法不僅刀具磨損較快，而且加工時間較長，難以使效益最大化，不能節約資源。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于解決現有技術的不足，提供一種加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小的磁力模板型腔加工方法。
[0004]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統，所述控制系統中的數控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數據為依據將加工切削深度、切削速度和加工行距轉化成切削變量，再運用數控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數控系統自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉速度對工件的深腔進行往復運動實現加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現內腔較深并且余量較大的工件加工，解決了由于加工時間長，刀具磨損快、工作效率低的實質性不足，所述數控宏程序步驟為
00001;
G54 G90 G21 G17 G40;程序初始化
GOO Zh.;根據圖紙中的數據調整Z軸安全高低h
M03 Sa;設定主軸轉速Sa
#l=-b.;根據圖紙中的數據調整y軸變量b
#10=α根據切削深度調整切入角度α
#20=f設置Z向切深f，切削深度為刀具直徑的2-3倍
#30=r根據刀具直徑調整圓弧切削半徑r
#2=10*TAN[#10]; 再將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點
NI GOO M2 Y#l;快速定位起點
GOl Ζ~#20.Fe;以速度e沿Z軸下刀
G41 X#30 Y[#l+10] DlFa;加刀補，直線插補到目標點
G03 X-#30.R#30.;圓弧切削
G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點
#1=#1+1.;Y軸每次循環增加1_ IF[#1LE20]G0T01;判斷語句
GOO Zh.;安全高度
M5;主軸停止
M30;程序結束
%。
[0005]本發明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優點。
【附圖說明】
[0006]
圖1是本發明實施例1的主視圖。
[0007]圖2是圖1中A-A的剖視圖。
【具體實施方式】
[0008]下面結合附圖對本發明進行說明。
[0009]如附圖所示，一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統，所述控制系統中的數控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數據為依據將加工切削深度、切削速度和加工行距轉化成切削變量，再運用數控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數控系統自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉速度對工件的深腔進行往復運動實現加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現內腔較深并且余量較大的工件加工，解決了由于加工時間長，刀具磨損快、工作效率低的實質性不足，所述數控宏程序步驟為:
00001;
G54 G90 G21 G17 G40;程序初始化
GOO ZlO0.;根據圖紙中的數據調整Z軸安全高低100
M03 S2000;設定主軸轉速2000
#1=-50.;根據圖紙中的數據調整y軸變量50
#10=15根據切削深度調整切入角度10°?15°
#20=20設置Z向切深20，切削深度為刀具直徑的2-3倍
#30=6根據刀具直徑調整圓弧切削半徑6
#2=10*TAN[#10];在將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點
NI GOO M2 Y#l;快速定位起點
GOl Z-#20.F200;Z軸下刀
G41 X#30 Y[#l+10] D1F2000;加刀補，直線插補到目標點
G03 X-#30.R#30.;圓弧切削
G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點
#1=#1+1.;Y軸每次循環增加1_
IF[#1LE20]G0T01;判斷語句 GOO ZlO0.;安全高度
M5;主軸停止
M30;程序結束
%。
[0010]實施例1:如附圖1、2所示，本發明一次性切削深度是刀具直徑的兩倍到三倍，切削速度在1500-2000mm/min左右，采用直徑為1mm或者12mm左右的整體式硬質合金四齒立銑刀，行距為0.2倍的刀具直徑，采用刀具的側刃為主要進行切削；
切削時，
工步1:銑刀螺旋下深12.5mm直接下到腔一的底面，直徑為12mm的整體硬質合金四齒立銑刀，切削速度1500-2000 mm/min，行距為1.5?2.5mm，轉速4000 r/min，采用切入角度15度，進行加工；
工步2:加工腔二左腔時下深44.55mm下切至腔二底面，直徑為12mm體式硬質合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min，行距為2mm，轉速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度開始切削加工，加工腔二右腔時下深44.5mm下切至腔二底面，直徑為12mm體式硬質合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min，行距為2mm，轉速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度開始切削加工。
[0011]工步3:加工腔三時下切深度為58.5mm下切至腔三底面，直徑為1mm體式硬質合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min左右，行距為2mm左右，轉速5000 r/min，采用螺旋下刀至腔三底面后以15度的切入角度開始切削加工。
[0012]本發明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優點。
【主權項】
1.一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統，所述控制系統中的數控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數據為依據將加工切削深度、切削速度和加工行距轉化成切削變量，再運用數控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數控系統自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉速度對工件的深腔進行往復運動實現加工，所述數控宏程序步驟為: 00001; G54 G90 G21 G17 G40 ; 程序初始化 GOO Zh.;根據圖紙中的數據調整Z軸安全高低h M03 Sa;設定主軸轉速Sa #l=-b.;根據圖紙中的數據調整y軸變量b #10=α根據切削深度調整切入角度α #20=f設置Z向切深f，切削深度為刀具直徑的2-3倍 #30=r根據刀具直徑調整圓弧切削半徑r #2=10*TAN[#10];再將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點 NI GOO M2 Y#l;快速定位起點 GOl Ζ~#20.Fe;以速度e沿Z軸下刀 G41 X#30 Y[#l+10] DlFa;加刀補，直線插補到目標點 G03 X-#30.R#30.;圓弧切削 G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點 #1=#1+1.;Y軸每次循環增加1_ IF[#1LE20]G0T01;判斷語句 GOO Zh.;安全高度hM5;主軸停止 M30;程序結束%。
【文檔編號】G05B19/19GK105974884SQ201610335938
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年5月20日
【發明人】李川, 郭強, 孫鵬, 盧文濤
【申請人】青島力磁電氣有限公司