專利名稱：螺旋壓縮機及其轉子的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種螺旋壓縮機及其轉子的制造方法，其中，在殼體內具有形成朝軸向螺旋的螺旋槽的凸形轉子和凹形轉子、這兩個轉子由固定于各轉子的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉，特別是涉及在兩轉子的回轉過程中壓縮空氣的泄漏少、可獲得高壓縮效率的螺旋壓縮機及其轉子的制造方法。
背景技術：
螺旋壓縮機在殼體內形成用于收容凸形轉子和凹形轉子的孔。該孔分成圓形斷面的相互平行的凸形轉子側孔和凹形轉子側孔。凸形轉子側孔與凹形轉子側孔的各中心與凸形轉子和凹形轉子的各軸心一致。凸形轉子和凹形轉子具有使凸形轉子與凹形轉子的各齒不接觸的程度的微小間隙地通過定時齒輪回轉，由其回轉吸入空氣，然后排出，作為壓縮機使用，或作為真空泵使用。
螺旋壓縮機的重要問題在于，凸形轉子和凹形轉子回轉時，壓縮了的空氣在凸形轉子與凹形轉子間的間隙和凸形轉子或凹形轉子與收容它們的孔間的間隙泄漏，不能獲得所期望的壓縮效率。
過去，為了解決該問題，以高精度成形各轉子的齒形，作為其加工方法，提出有利用成形齒形刀具的銑削加工、利用滾齒刀具進行的滾齒加工或高剛性數控車床進行的車削加工等(參照日本特開平8-197331號公報)。
在要求用于獲得高壓縮效率的高精度的加工的場合，在上述現有技術中，不能說充分，進行由利用具有磨具的磨床進行磨削加工進行齒形成形。
轉子的材質使用高剛性的材質，所以，磨具的磨損快，或者在將為了磨削容量不同的螺旋壓縮機的轉子等而更換磨具的場合，為了維持精度需要用新的磨具進行試磨，另外，測定齒型形狀進行磨削精加工。因此，在多品種生產的場合，存在需要人手和時間的問題。
另外，由于大容量螺旋壓縮機用的轉子的磨削加工所用的磨具為大型而且非常重，所以，在交換磨具時必須使用起重機，成為手工作業，成為自動加工化的障礙。

發明內容
本發明的目的在于提供一種壓縮了的空氣的泄漏少、可獲得高壓縮效率的螺旋壓縮機。
另外，本發明的目的在于提供一種可容易制造可獲得高壓縮效率的螺旋壓縮機的轉子的制造方法。
為了達到上述目的，本發明螺旋壓縮機的特征在于在殼體內具有形成朝軸向螺旋的螺旋槽的凸形轉子和凹形轉子，這兩個轉子由固定于各轉子的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉；其中，該各轉子在其各螺旋槽具有沿著其螺旋方向的微小深度的凹條。
為了達到上述目的，本發明螺旋壓縮機的制造方法的特征在于由利用了加工中心的切削加工進行形成沿凸形轉子或凹形轉子的螺旋槽的螺旋方向的微小深度凹條的精加工，該加工中心具有球頭立銑刀作為工具。
各轉子的各螺旋槽從空氣的吸入口朝排出口設置，所以，在各轉子的各螺旋槽沿其螺旋方向形成的微小深度的凹條成為朝排出口的壓縮空氣的通道比成為從壓縮空氣泄漏的間隙的傾向大，雖然在螺旋槽的表面設置凹凸而存在間隙，但與在表面以高精度磨削表面、減少間隙的場合相比，相反泄漏減少。
這樣的凹條形成由于使用球頭立銑刀作為加工中心的工具進行，所以，工具更換容易，利用加工中心的控制也容易，對作業者不存在大的負擔。


圖1為從上方觀看本發明一實施形式的螺旋壓縮機的縱斷面圖。
圖2為從橫向觀看圖1所示螺旋壓縮機的縱斷面圖。
圖3為示出圖1所示螺旋壓縮機的凸形轉子和凹形轉子的配置狀況的透視圖。
圖4為示出作為在凸形和凹形轉子的各螺旋槽形成凹條的制造裝置的加工中心和作為其控制部的個人計算機的示意圖。
圖5為示出凸凹形的各轉子的制造工序的圖。
圖6為說明在圖5的測定處理下的凸形轉子的形狀測定狀況的圖。
圖7為說明在圖5的測定處理下的凸形轉子的形狀測定狀況的圖。
圖8為說明在圖5的測定處理下的凸形轉子的形狀測定狀況的圖。
圖9為示出由圖6的測定獲得的凸形轉子的在任意位置的測定輪廓的圖。
圖10為示出凸形轉子粗加工后和精加工后的橫斷面形狀的圖。
圖11為說明利用球頭立銑刀在傾斜面進行的切削狀況的圖。
圖12為說明用于正確地利用球頭立銑刀在傾斜面進行切削的數控數據的制作的圖。
圖13為示出凸凹形各轉子的嚙合狀況的圖。
圖14為示出凸凹形各轉子的曲面的組合狀況的圖。
圖15為示出由球頭立銑刀35在凸形轉子進行凹條加工的狀況的圖。
圖16為用于說明凸凹形各轉子的密封線和凹條的狀況的透視圖。
圖17為用于說明凸凹形各轉子的密封線、凹條與空氣的泄漏關系的透視圖。
圖18為用于說明利用加工中心的球頭立銑刀的加工技術的圖。
圖19為用于說明由加工中心的球頭立銑刀進行逆銑加工的場合的狀況的圖。
圖20為用于說明對凹形轉子利用球頭立銑刀進行逆銑加工和順銑加工的區域的圖。
具體實施例方式
下面，根據圖1～3所示一實施形式說明本發明。
圖1為從上方觀看本發明的螺旋壓縮機1的縱斷面圖，圖2為從橫向觀看該螺旋壓縮機1的縱斷面圖，圖3為示出螺旋壓縮機1的凸形轉子5和凹形轉子6的配置狀況的透視圖。
在圖1～圖3中，外殼2由主外殼2a與排出側外殼2b及端蓋2c構成，在主外殼2a內存在孔3、4。孔3、4的斷面為圓形，相互平行，在孔3內收容凸形轉子5，在孔4內收容凹形轉子6。凸形轉子5的齒數為4個，凹形轉子6的齒數為6個，凸形轉子側孔3和凹形轉子側孔4的各中心與凸形轉子5和凹形轉子6的各軸心一致。凸形轉子5與凹形轉子6具有各齒不接觸的程度的微小間隙地通過定時齒輪7、8如圖3所示那樣相互朝反方向回轉。
凸形轉子5、定時齒輪7、凹形轉子6、定時齒輪8分別由熱裝牢固地接合。定時齒輪7與圖中未示出的主動齒輪(プルギヤ)嚙合，由該主動齒輪通過定時齒輪7使凸形轉子5回轉，凹形轉子6通過與定時齒輪7嚙合的定時齒輪8回轉。
符號9、10和11、12為分別在主外殼2a和排出側外殼2b可回轉地保持各轉子5、6的軸承，符號13、14和15、16分別為設于主外殼2a或排出側外殼2b與各轉子5、6之間的軸封裝置。主外殼2a與孔3、4為雙重構造，內部空間從排出側外殼2b側供給冷卻媒體。
符號17為空氣的吸入口，符號18為壓縮空氣的排出口。由主外殼2a與端蓋2c構成的空間作為油槽封入潤滑油19，固定于凹形轉子6的端部的拋油環20根據凹形轉子6的回轉彈起潤滑油，將潤滑油供給到軸承9、11。
在凸形轉子5和凹形轉子6的各螺旋槽的全面設置沿其螺旋方向的微小深度的多個凹條5a、6a。在以從端蓋2c側觀看的狀態示出兩凸凹形轉子5、6的圖3中，為了簡化，以虛線分別示出多個凹條5a、6a中的1條。
下面，說明將多個凹條5a、6a形成于凸形轉子5和凹形轉子6的各螺旋槽全面的制造方法和其制造裝置。
圖4為示出作為在凸形轉子5和凹形轉子6的各螺旋槽全面形成多個凹條5a、6a的制造裝置的加工中心31和作為其控制部(控制盤)的個人計算機51的示意圖。
在加工中心31，存在可在基臺32上朝水平的X、Y的各方向移動的加工中心本體33，加工中心本體33由液壓式支架34朝Z軸下方向保持球頭立銑刀35，使球頭立銑刀35朝X、Y各軸方向和Z軸(上下)方向移動。在基臺32上存在回轉臺36，該回轉軸(回轉A軸)水平地朝向X軸方向，在回轉中心安裝超硬中心37。與回轉臺36的超硬中心37相向地設置尾架38，成為在超硬中心37與尾架38之間對凸形轉子5(或凹形轉子6)進行兩中心支承的構造，繞A軸使支承的凸形轉子5(或凹形轉子6)回轉。個人計算機51由個人計算機本體52、監控畫面53、鍵盤54構成，由后述的軟件程序對加工中心31進行驅動控制。連接加工中心31與個人計算機51的電纜省略圖示。
下面，根據圖5說明各凸凹形轉子5、6的制造工序。
首先，在步驟(以下簡化為“S”)100由過去公知的加工機械進行凸形轉子5或凹形轉子6的粗加工。以下的說明作為制造凸形轉子5的場合進行說明。
在S200中，進行粗加工后的凸形轉子5的形狀測定。
該測定通過在圖4所示的加工中心31的支架34如圖6所示那樣安裝接觸探頭39代替球頭立銑刀35而進行。
下面根據圖7、圖8說明凸形轉子5的形狀測定的詳細內容。
首先，確認是否正確地將凸形轉子5的軸中心設置到加工中心31的X軸。即，對于X軸方向，例如使接觸探頭39接觸于配合定時齒輪的圓筒部5B的端面位置，在加工中心31中由內裝的編碼器獲得接觸探頭39的位置座標數據。
接著，使接觸探頭39接觸到配合軸承9、10的圓筒部5A、5B的外周3部位，在加工中心31由內裝的的編碼器獲得接觸探頭39的位置座標數據。將此時的3數據作為與圓內接的三角形的角位置計算出圓的中心位置，獲得凸形轉子5的軸中心。或者，由接觸探頭39在Y軸方向最外周位置獲得直徑的位置座標數據計算出Y軸方向中心位置，在Z軸方向將從最外周位置朝Z軸方向垂下半徑距離的位置作為凸形轉子5的軸中心。然后，使軸中心與加工中心31的X軸的中心一致。
然后，為了在A軸方向上正確地設置凸形轉子5，在圖7的S201中如圖8(a)所示那樣由接觸探頭39在任意的X軸方向的齒位置測定齒在Z軸上的位置數據Ta。在圖8中，實線表示凸形轉子5的實際的輪廓，虛線示出設計上的輪廓。與位置數據Ta對應的設計上的位置數據在個人計算機本體52已預先得知，所以，兩位置數據的偏差Δta立刻可獲得。在S202由回轉臺36使凸形轉子5朝A軸方向回轉，使接觸探頭39接觸于側面的齒，測定位置數據Tb。由于個人計算機本體52也已知此時的設計上的位置數據，所以，計算出偏差Δtb。
然后，在S203求出偏差Δta與偏差Δtb的大小關系，如偏差Δta較大，則前進到S204，如較小，則前進到S205。偏差Δta比偏差Δtb小的場合由圖8(b)示出。
在S204或S205中，分別使A軸朝負方向或正方向回轉預定的微小角度，再由S206、S207測定點Ta、Tb的位置數據，獲得微小角度回轉后的新的位置偏差Δta和Δtb。此后，在S208，判斷其差是否在取代容許值以內，如在容許值以內，則將此時的A軸位置決定為原點(S209)，然后結束，但如在容許值以外，則返回到S203，反復進行以上說明的處理直到處于容許值以內，然后結束。這樣，結束凸形轉子5的設置。
下面，說明圖9所示測定輪廓K。
如圖6所示，使接觸探頭39接觸于凸形轉子5的任意的位置，繞A軸使凸形轉子5每次回轉微小角度，使接觸探頭39接觸，求出從內裝于接觸探頭39內的編碼器計算出的凸形轉子表面的Z軸方向位置數據，并反復進行這一過程，獲得在圖10那樣的X軸方向的斷面的形狀。然后，使凸形轉子5朝X方向稍錯開微小的距離地使接觸探頭39接觸，在這里，也可獲得圖10那樣的在X軸方向的斷面形狀。如綜合沿凸形轉子5的X方向全長實施這樣的動作測量獲得的XYZ的各位置數據，則可繪出圖6所示凸形轉子5的外形。實際上，每次分別離開凸形轉子5的X軸方向兩端任意距離例如10mm進行測量，對于未測量的區域由圖像處理使測量的區域的形狀朝螺旋槽的螺旋方向延長，創作全外形。這為在S200的測定。
當相對從吸入側的起點Ps到排出側的終點Pe的X軸方向移動位置和A軸方向回轉角根據原點立體地示出時，可獲得圖9的測定輪廓K。
如使用3維測定器，則由傳感器仿著凸形轉子5的外形測量，不僅可容易地相對從圖9所示吸入側的起點Ps到排出側的終點Pe的X軸方向移動位置和A軸方向回轉角根據原點立體地示出的任意位置的測定輪廓K，而且，可容易地獲得凸形轉子5的全表面的輪廓。
將在朝X軸方向移動微小距離的同時使其朝A軸方向回轉微小角度時的沿X軸方向全長的設計上的Z軸方向位置數據作為設計上的輪廓，將其作為用于由球頭立銑刀35進行的沿螺旋槽的螺旋方向的微小深度的凹條加工的設計值。
如在S200結束測定，則判定在S300是否需要精加工。在圖5的粗加工S100中，不進行超越精加工S500的加工，如在圖10由實線所示那樣，由凸形轉子5的輪廓具有的數據比進行精加工后的由虛線示出的設計上的輪廓具有的數據大。因此，根據兩輪廓具有的數據的偏差判定需要精加工，在S400對用于精加工的上述偏差實施修正處理后，在S500進行精加工。
該精加工利用球頭立銑刀35進行沿螺旋槽的螺旋方向的微小深度的凹條加工。該凹條(圖3的5a或6a)在各螺旋槽的全面沿各螺旋槽的螺旋方向并排地設置多個。
在各凹條加工中，進行圖4的加工中心31的精加工的球頭立銑刀35使Z軸方向位置不變地繞Z軸回轉，由回轉臺36使凸形轉子5繞A軸每次回轉微小角度，同時，使加工中心本體33每次朝X軸方向移動微小距離，從而如圖9所示那樣，可形成具有從吸入側的起點Ps到排出側的終點Pe的輪廓K的凹條。使測量凸形轉子5獲得的輪廓K與設計上的輪廓K一致地對凸形轉子5的全螺旋槽實施修正處理，同時，形成凹條。
在這里，說明上述修正處理。
在上述精加工中，球頭立銑刀35如圖11中用實線示出的那樣，預定朝Z軸方向筆直地延伸、在最下端進行加工，進行加工的設定，但凸形轉子5和凹形轉子6的加工面為螺旋槽，接觸傾斜面地進行切削。在該場合，球頭立銑刀35以傾斜面接受反力，如由虛線示出的那樣撓曲。如圖10所示，凸形轉子5和凹形轉子6的螺旋槽具有漸開線形狀，接觸角α不一樣，所以，球頭立銑刀35的撓曲量變動，如接觸角α小，則撓曲量小，如接觸角α大，則撓曲量大，撓曲量的不同成為加工精度的差。具體地說，當撓曲量大時，切削量不足。
因此，進行該修正以進行所期望的精加工為圖5的修正處理S400。
下面，說明該S400。
在圖12中，球頭立銑刀35在由實線所示傾斜面的任意的切削位置G切削凸形轉子5。球頭立銑刀35的球中心H處于切削位置G的法線矢量n的延長線上。加工中心31的數控數據指令點M為球頭立銑刀35的前端(最下端)，處于球頭立銑刀35的軸線矢量e的延長線上。在這里，設切削位置G的位置數據為Po，球頭立銑刀35的工具半徑為r，則數控數據指令點M的位置數據Tnco可由下式表示。
(式1)Tnco＝Po+r·n-r·e……(1)關于切削位置G的法線矢量n，在要由球頭立銑刀35切削到相反方向的延長線上的位置F的場合，如設兩位置F、G間的距離為Δd，則位置F的位置數據Pa由下式表示。
(式2)Pa＝Po-Δd·n……(2)根據以上說明，在位置F切削的球頭立銑刀35的數控數據指令點L的位置數據Tnca可由下式表示。
(式3)Tnca＝Pa+r·n-r·e＝Po-Δd·n+r·n-r·e……(3)如根據式3對齒形的所有設計值求出球頭立銑刀35的數控數據指令點L的位置數據Tnca，則切削前進到在圖12中由虛線示出的傾斜面。即，位置G作為圖5所示粗加工后的由測定處理S200獲得的測定數據，如為了在位置F切削求出球頭立銑刀35的數控數據指令點L的位置數據Tnca，則相對精加工處理S500進行修正處理S400。
然后，返回到測定處理S200由接觸探頭39確認是否圖5的精加工處理S500如預定的那樣進行。在由判定處理S300判斷加工下足的場合，再次由S400進行修正處理，但在該場合球頭立銑刀35的撓曲為主要原因。
由圖5的判定處理S300進行合格判定后，當由嚙合試驗S600確認與配對的基準轉子(加工凸形轉子5時為凹形的基準轉子，加工凹形轉子6時為凸形的基準轉子)的嚙合情況，然后由表面處理S700實施適當的表面處理，結束凸形轉子5的精加工(制造)。
在精加工處理S500中，當分開使用多個球頭立銑刀35時，在修正處理S400中對多個球頭立銑刀求出數控數據指令點L的位置數據Tnca。另外，由于根據凸凹形各轉子5、6的形狀和材質、球頭立銑刀35的材質和加工速度等改變數控數據指令點L的位置數據Tnca，所以，這些各數據利用圖4所示個人計算機51的監控畫面53從鍵盤54存儲到個人計算機本體52的存儲裝置，用于式1～式3的修正。
如可預先把握球頭立銑刀35的撓曲量，則也可在修正處理S400預見撓曲量地進行修正計算。
圖13以橫斷面示出凸凹形各轉子5、6的嚙合狀況，圖13(a)為凸形轉子5的齒在凹形轉子6的螺旋槽嚙合的狀況，圖13(b)為凹形轉子6的齒在凸形轉子5的螺旋槽嚙合的狀況。而且，在圖13中為了易于看清齒形，設凸形轉子5的齒數為4個。
如上述那樣，螺旋槽形成為漸開線形狀，根據凸凹形各轉子5、6的嚙合位置，成為圖14(a)所示凸面與凸面的組合，或成為圖14(b)所示凹面與凸面的組合。
圖13(a)的圓A的部位為圖14(b)所示凹面與凸面的組合，圖13(a)的圓B的部位和圖13(b)的圓C與圓D的部位為圖14(a)所示凸面與凸面的組合。
根據本發明者的研究可確認，即使凸凹形各轉子5、6的嚙合的微小間隙Δ相同，圖14(a)所示凸面與凸面的組合時的空氣泄漏也比圖14(b)所示凹面與凸面的組合大。另外，即使改變凹面和凸面的曲率，該傾向也相同。
該空氣的泄漏多的圖13(a)的圓B的部位和圖13(b)的圓C和圓D的部位為凹形轉子6的螺旋槽的底的區域。
為了降低該區域的空氣泄漏量，在該區域，可減小凸凹形各轉子5、6和凹條5a、6a的寬度，減小鄰接的凹條5a相互間的節距間隔P，增加流體阻力。
下面，說明窄寬度的凹條5a、6a的加工。
圖15示出由球頭立銑刀35作為一例在凸形轉子5進行凹條5a的加工的狀況。
在由工具半徑r的球頭立銑刀35形成以節距間隔P鄰接的凹條5a相互間的槽壁高度為h的各凹條5a的場合，如減小球頭立銑刀35的工具半徑r和節距間隔P地設置更多的凹條5a，則可在維持鄰接的凹條5a相互間的槽壁高度(槽深)h的同時增加流體阻力，減少空氣泄漏。
作為一例，在直徑約120mm的凹形轉子6的精加工中使用φ8的球頭立銑刀按深(h)0.005mm在該各螺旋槽設置194根凹條6a，但在直徑約120mm的凸形轉子5的精加工中使用φ8、φ4、φ2這樣3把球頭立銑刀按深(h)0.005mm在該各螺旋槽設置287根凹條5a，特別是在凸形轉子5的各螺旋槽的底部以細小的節距P設置窄寬度的凹條5a。
這樣，在凸面與凸面的組合中，雖然也可僅對單方的轉子進行減少空氣的泄漏的凹條的加工，但對雙方的轉子實施較好。
下面，說明減少空氣的泄漏的其它構成。
螺旋壓縮機在凸凹形各轉子5、6形成朝軸向螺旋的螺旋槽，該兩個轉子5、6由固定于各轉子5、6的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉，微小間隔的最小部劃分吸入側和排出側，該微小間隔的最小部隨著兩轉子5、6的回轉從吸入側朝排出側移動，在排出側，通過容積下降而對空氣進行壓縮。將該場合的微小間隔最小部的移動路徑稱為密封線，密封線SL的移動方向為對空氣進行壓縮的方向。
密封線SL的移動路徑如圖16所示。
在凹形轉子6，如圖16(a)的密封線SL所示那樣，取a-b-C-F-d-e的路徑，凸形轉子5側的密封線SL如圖16(b)所示那樣取f-g-H-M-i-j的路徑。在凹形轉子6與凸形轉子5用虛線示出的加工路徑為球頭立銑刀35的移動路徑，而凹條5a、6a沿螺旋槽延伸。在圖16中，在凹形轉子6和凸形轉子5的表面示出密封線SL，這是用于說明密封線SL與凹條5a、6a的關系，在現實的密封線SL中，凹形轉子6上的位置a與凸形轉子5上的位置f相同，以下b與g、C與H、F與M、d與i、及e與j為相同位置。
由圖16可知，密封線SL在凹形轉子6和凸形轉子5中與球頭立銑 35的移動路徑(凹條5a、6a)交叉。
圖17對于凸形轉子5放大示出密封線SL的(移動方向)和球頭立銑刀35的移動路徑(凹條5a)的加工方向。
在圖17(a)中，密封線SL的(移動)方向與球頭立銑刀35的加工方向平行，但在圖17(b)中交叉。在圖17中，空氣的泄漏方向也示出，但在圖17(a)中，在由密封線SL方向示出的空氣的壓縮方向，由于凹條5a延伸，所以，在該方向上空氣的流體阻力小，但在直交的方向上凹條5a的側壁成為障礙，空氣不易泄漏。而在圖17(b)中，在由密封線SL方向示出的空氣的壓縮方向上凹條5a的側壁成為障礙，流體阻力增加，但在與密封線SL方向交叉的方向，凹條5a延伸，在該方向，凹條5a成為容許空氣橫漏的路徑。
因此，最好該密封線SL在球頭立銑刀35的加工方向即與凹條5a交叉的區域防止空氣的橫漏。
作為球頭立銑刀35的加工技術，有圖18所示順銑(ダウンカツト)和逆銑(アツプカツト)。
順銑加工在圖18(a)中由凸形轉子5示出一例，從加工物的表面朝內部立起刀尖，使球頭立銑刀35回轉，逆銑加工在圖18(b)中如由凸形轉子5示出一例那樣，從加工物的內部朝表面以刀尖橫臥的形式使球頭立銑刀35回轉。
加工后的形狀在順銑的場合由于為沿木紋刨地切削加工物的形式，所以表面光滑美觀，但在逆銑加工時，成為用剃刀反剃胡須地對加工物拔除的形式，表面粗糙。由逆銑加工形成凹條5a，表面粗糙的狀況由圖19示意地示出，但凹條5a的表面的粗糙對空氣成為流體阻力，起到抑制泄漏的作用。即，由逆銑加工形成的具有粗糙表面的凹條5a作為使相對空氣的流體阻力增加的手段起作用。
密封線SL的移動路徑由凸凹形各轉子5、6的形狀決定，因此，密封線SL的移動路徑與凹條5a、6a交叉的區域也確定，即使凸凹形各轉子5、6回轉也不改變，所以，當設置凹條5a、6a時，對于凹形轉子6在示出一實施形式的圖20中，用虛線圍住的區域R以外的凹條6a的加工通過進行順銑加工。在圖20中的點劃線所圍的領域R以外的凹條6a的加工，進行順銑加工，從而避免流體阻力的上升。
在加工中心31中，順銑加工和逆銑加工的切換在球頭立銑刀35的回轉方向保持不變的狀態下使球頭立銑刀35與加工物的相對移動方向相反則可，很簡單，所以，不難于提高密封線SL的移動路徑與凹條6a交叉的區域R的流體阻力。
根據以上的凸凹形各轉子5、6的螺旋槽曲面形狀的組合的凹條5a、6a的寬度和節距間隔P的變更及根據由凸凹形各轉子5、6的回轉形成的密封線SL與凹條5a、6a的交叉的流體阻力的施加調整雖也可分別實施，但在并用時，在減少空氣泄漏方面發揮出更好的效果。
如以上說明的那樣，按照本發明的螺旋壓縮機，壓縮了的空氣的泄漏少，可獲得高的壓縮性能。
按照本發明螺旋壓縮機的制造方法，可容易地制造壓縮的空氣的泄漏少、可獲得高壓縮性能的螺旋壓縮機的轉子。
權利要求
1.一種螺旋壓縮機，在殼體內具有形成朝軸向螺旋的螺旋槽的凸形轉子和凹形轉子，這兩個轉子由固定于各轉子的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉；其特征在于該各轉子在其各螺旋槽具有沿著其螺旋方向的微小深度的凹條。
2.根據權利要求1所述的螺旋壓縮機，其特征在于該凹條在各螺旋槽的全面沿各螺旋槽的螺旋方向并排地設置。
3.根據權利要求1所述的螺旋壓縮機，其特征在于在該兩轉子的曲面成為凸面與凸面的組合的部位，使該凹條的各寬度和相鄰凹條相互的節距間隔比成為凸面與凹面的組合的部位窄。
4.根據權利要求1所述的螺旋壓縮機，其特征在于該凸形轉子的螺旋槽的底部的該凹條的各寬度和相鄰凹條相互間的節距間隔比該底部以外的該凹條窄。
5.根據權利要求1所述的螺旋壓縮機，其特征在于在由該兩轉子的回轉形成的兩轉子間的微小間隔最小部的移動路徑與該凹條交叉的區域，在該凹條設置使相對空氣的流體阻力增加的裝置。
6.根據權利要求1所述的螺旋壓縮機，其特征在于在由該兩轉子的回轉形成的兩轉子間的微小間隔最小部的移動路徑與該凹條交叉的區域，使該凹條的表面粗糙。
7.一種螺旋壓縮機的轉子的制造方法，該螺旋壓縮機在殼體內具有形成朝軸向螺旋的螺旋槽的凸形轉子和凹形轉子，這兩個轉子由固定于各轉子的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉；其特征在于由利用設置有球頭立銑刀作為工具的加工中心進行的切削加工，進行在凸形轉子或凹形轉子的沿螺旋槽的螺旋方向的微小深度的凹條的精加工。
8.根據權利要求7所述的螺旋壓縮機的轉子的制造方法，其特征在于在該兩轉子的曲面成為凸面與凸面的組合的部位，使用比在成為凸面與凹面的組合的部位形成凹條的球頭立銑刀的工具半徑小的球頭立銑刀形成該凹條。
9.根據權利要求7所述的螺旋壓縮機的轉子的制造方法，其特征在于在該凸形轉子的螺旋槽的底部形成的該凹條用比形成底部以外的凹條的球頭立銑刀的工具半徑小的球頭立銑刀形成。
10.根據權利要求7所述的螺旋壓縮機的轉子的制造方法，其特征在于在由該兩轉子的回轉形成的兩轉子間的微小間隔最小部的移動路徑與該凹條交叉的區域，球頭立銑刀進行逆銑加工。
全文摘要
一螺旋壓縮機及其轉子的制造方法，該螺旋壓縮機在殼體內具有形成朝軸向螺旋的螺旋槽的凸形轉子和凹形轉子，這兩個轉子由固定于各轉子的定時齒輪保持著所期望的微小間隙地回轉。在本發明的螺旋壓縮機中，將朝軸向螺旋的螺旋槽形成于外殼內的凸形轉子5和凹形轉子6在其各螺旋槽設置沿其螺旋方向的微小深度的凹條5a、6a，壓縮空氣的泄漏少，可獲得高壓縮效率。
文檔編號F04C18/16GK1517556SQ0317861
公開日2004年8月4日 申請日期2003年7月17日 優先權日2003年1月15日
發明者松本一宏, 加藤吐夢, 亀谷裕敬, , 敬 申請人:日立產業有限公司