專利名稱：一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種鍍鉻生產設備，具體地說是一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備。
背景技術：
在我國的汽車工業中，內燃機是汽車零部件中最重要的組成部分，而氣缸套又是內燃機的心臟零件，它的性能直接關系到整車的性能指標。因此，多年來對新型氣缸套的研究一直被列為汽車工業中的重大課題之一，吸引了無數的科研院所、大專院校、企業等許多專家、學者、研究人員投入研究之中，并取得了一個又一個的新型氣缸套的成功研發和應用。其中，新型的鋼質薄壁鍍鉻氣缸套就是我國更新換代的產品。填補了國家此項技術的空白，減少了進口。本發明提出前，生產鋼質薄壁鍍鉻氣缸套應用的生產流程裝置，其最大弊病是沒有有效解決在鍍鉻過程中產生三廢排放(廢液、廢氣、廢渣)問題，對生態環境造成一定程度的污染，從而限制了該產品生產發展。在以前的產品鍍鉻生產中，一是清洗電鍍后的工件時，所產生的含有鉻酐的清洗污水直接排放到下水管道，造成水污染；二是在鍍鉻過程中，由于使用不溶性陽極，陰極電流效率又很低，致使大量氫氣和氧氣析出，當氣體逸出液面時，帶有鉻酸，形成鉻霧排到空中，對大氣造成嚴重的污染；三是在鍍鉻過程中，鍍液里不可避免地產生一些固體雜物，即含鉻的工業廢渣，廢渣受雨雪淋浸，所含的六價鉻就會被溶出滲入地下水或進入河流、湖泊中污染環境，造成更大規模的危害。對于在鍍鉻過程中產生三廢排放(廢液、廢氣、廢渣)， 廢液污水的處理采用企業自設污水處理裝置或者集中送到污水處理廠統一處理，此種方法大幅度的增加了企業生產成本。廢氣鉻霧的處理采用在鍍液的液面上放置泡沫塑料碎塊或碎片阻滯鉻霧的逸出，但在工件出槽時，操作不方便；另外鉻酸氧化能力很強，對加入的碎塊有浸蝕作用，使分解產物在鍍液中積累，影響鍍層質量。

發明內容
為了解決現有技術的不足，本發明的目的是提供一種生產效率高、成本低、有利于從源頭上整治環境污染的一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備。實現本發明的目的采用的技術方案是該設備主要由不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置、回收鉻霧中鉻酸裝置和鍍鉻固廢物處理裝置構成。所述的不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置，包括掛具、工件、裝件工作臺、刻蝕槽、鍍鉻槽、工業輸水管、卸件工作臺、一級清洗槽、二級清洗槽、三級清洗槽、四級清洗槽; 掛具位于工作臺的上方，工業輸水管位于四級清洗槽的上方，工件位于裝件工作臺上方，其它裝置位于同一水平面上。其生產工藝是用掛具將鍍鉻后的工件依次送入一級、二級、三級、四級清洗槽逐級進行清洗，清洗后在卸件工作臺卸下工件。當一級清洗槽達到一定濃度時，逐漸取出溶液，分別把后一級清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一個四級清洗槽加工業清水；取出的溶液加鉻酐調整后來補充電鍍液的消耗，從而達到不排放電鍍污水的目的。所述的回收鉻霧中鉻酸裝置，包括鍍鉻槽、集氣罩、輸氣管道、回收塔、PVC絲網、 PVC小球、壓縮機、蒸發器、換熱器、離心風機、噴淋管、回流管、耐酸泵、回收槽、中和塔；集氣罩位于鍍鉻槽的上方，與集氣罩固定連接的輸氣管道的另一端與回收塔固定連接；回收塔內由下至上依次設有四個室，第一室內設有降溫用的蒸發器，蒸發器通過管道與回收塔下方的壓縮機相連；第二室內裝有PVC絲網，第三室內裝有PVC小球，PVC小球上方有噴淋管，噴淋管與回收塔側下方的耐酸泵相接，耐酸泵的另一端與第一清洗槽相接；第四室內設有與鍍鉻室內空氣進行熱交換的換熱器；回收塔的上端連接有把鉻霧中的鉻酸回收后剩余的氣體送入中和塔的離心風機。其回收鉻霧中鉻酸的過程是鍍鉻過程產生的鉻霧由集氣罩負壓收集后，通過輸氣管道進入回收塔，通過回收塔內的蒸發器來降低鉻霧的溫度，使鉻霧中的鉻酸變為液體由PVC絲網和PVC小球的表面吸附；吸附后不含鉻酸的氣體通過換熱器和電鍍室內的空氣進行熱交換來滿足電鍍室內的工作溫度，然后由離心風機送入中和塔后達標排放。回收塔內絲網和小球表面上吸附的鉻酸，用耐酸泵吸來的第一清洗槽內的液體通過噴淋管噴淋清洗，產生的液體靠與回收塔和清洗槽相接的回流管流回第一清洗槽。所述的鍍鉻固廢物處理裝置，包括中央槽、循環泵、鍍鉻槽、過濾機、超聲清洗機、 壓濾機、空氣泵、固廢回收箱；中央槽位于鍍鉻槽的一側，低于鍍鉻槽400毫米，靠管道與鍍鉻槽連接；循環泵入口連接的管道插入中央槽內，循環泵出口連接的管道與過濾機連接； 過濾機出口與鍍鉻槽進料口管道連接，下出口與位于其側下方的壓濾機進料口管道連接， 過濾機上還安裝有超聲清洗機；壓濾機的另一進口與空氣泵膠管連接，壓濾機的出口連接有固廢回收箱，壓濾機還與中央槽管道連接。其鍍鉻固廢物處理過程是；鍍鉻液體由中央槽通過循環泵、過濾機向鍍鉻槽循環過濾，將鍍鉻液體里的固體雜質停留在過濾機的濾網上。超聲清洗機定期對過濾機的濾網進行超聲清洗，帶固體雜質的清洗液流入壓濾機內；啟動空氣泵對壓濾機內清洗液進行壓濾，其濾液排回中央槽。帶固體雜質的濾餅排到固廢回收箱進行無害化處理后，送固廢處理廠。本發明的有益效果是該設備通過不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置鍍鉻，能控制物料平衡，不產生含鉻廢水，是項環境友好型技術；在回收鉻霧中鉻酸裝置中，利用給鉻霧降溫吸附鉻酸的特性，高能力回收鉻酸，使氣體達標排放對大氣無污染；在鍍鉻固廢物處理裝置中，使固廢物在密閉裝置中進行無害化處理，無有害物質外流，不污染環境。總之， 該設備生產效率高、成本低、能夠從源頭上整治了鍍鉻產生的廢液、廢氣、廢渣排放問題，避免了環境污染。


圖I為本發明不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置的示意圖。圖2為本發明回收鉻霧中鉻酸裝置的示意圖。圖3為本發明鍍鉻固廢物處理裝置的示意圖。具體實施方案在附圖中，本發明一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備；該設備主要由不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置、回收鉻霧中鉻酸裝置和鍍鉻固廢物處理裝置構成。所述的不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置，包括掛具I、工件2、裝件工作臺3、 刻蝕槽4、鍍鉻槽5、工業輸水管10、卸件工作臺11、一級清洗槽6、二級清洗槽7、三級清洗槽8、四級清洗槽9 ;掛具I位于工作臺3的上方，工業輸水管10位于四級清洗槽的上方，工件2位于裝件工作臺3上方，其它裝置位于同一水平面上。其生產工藝是用掛具I將鍍鉻后的工件依次送入一級、二級、三級、四級清洗槽逐級進行清洗，清洗后在卸件工作臺11卸下工件。當一級清洗槽達到一定濃度時，逐漸取出溶液，分別把后一級清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一個四級清洗槽內加工業清水；取出的溶液加鉻酐調整后來補充電鍍液的消耗，從而達到不排放電鍍污水的目的。所述的回收鉻霧中鉻酸裝置，包括鍍鉻槽5、集氣罩12、輸氣管道13、回收塔22、 PVC絲網15、PVC小球16、壓縮機21、蒸發器14、換熱器17、離心風機18、噴淋管30、回流管
31、耐酸泵20、一級清洗槽6、中和塔19;集氣罩12位于鍍鉻槽5的上方，與集氣罩5固定連接的輸氣管道13的另一端與回收塔22固定連接；回收塔22內由下至上依次設有四個室， 第一室內設有給鉻霧降溫用的蒸發器14，蒸發器14通過管道與回收塔22下方的壓縮機21 相連；第二室內裝有PVC絲網15，第三室內裝有PVC小球16，PVC小球16上方設有噴淋管 30，噴淋管30與回收塔22側下方的耐酸泵20相接，耐酸泵20的另一端與第一清洗槽6相接；第四室內設有與鍍鉻室23內空氣進行熱交換的換熱器17 ;回收塔的上端連接有把鉻霧中的鉻酸回收后剩余的氣體送入中和塔19的離心風機18。該裝置回收鉻霧中鉻酸的過程是鍍鉻過程中產生的鉻霧由集氣罩12負壓收集后，通過輸氣管道13進入回收塔22，由回收塔22內的蒸發器14來降低鉻霧的溫度，使鉻霧中的鉻酸變為液體由PVC絲網15和PVC小球16的表面吸附；降低鉻霧的溫度，能使絲網和小球表面吸附鉻霧中的鉻酸更徹底。吸附后不含鉻酸的氣體通過換熱器17和電鍍室23 內的空氣進行熱交換來滿足電鍍室內的工作溫度，然后由離心風機18送入中和塔19后達標排放。回收塔22內絲網15和小球16表面上吸附的鉻酸，用耐酸泵20吸來的第一清洗槽6內的液體通過噴淋管30噴淋清洗掉，產生的清洗液體靠與回收塔22和清洗槽相接的回流管31流回第一清洗槽6，從而達到不向大氣中排放鉻酸的目的。所述的鍍鉻固廢物處理裝置，包括中央槽24、循環泵25、鍍鉻槽5、過濾機26、超聲清洗機27、壓濾機28、空氣泵29、固廢回收箱32 ;中央槽24位于鍍鉻槽5的一側，低于鍍鉻槽400毫米，靠管道與鍍鉻槽5連接；循環泵25入口連接的管道插入中央槽24內，循環泵25出口連接的管道與過濾機26連接；過濾機26出口與鍍鉻槽5進料口管道連接，過濾機26的下出口與位于其側下方的壓濾機28進料口管道連接，過濾機26上還安裝有超聲清洗機27 ;壓濾機28的另一進口與空氣泵29膠管連接，壓濾機28的出口連接有固廢回收箱
32,壓濾機28還與中央槽24管道連接。其鍍鉻固廢物處理過程是鍍鉻液體由中央槽24通過循環泵25、過濾機26向鍍鉻槽5循環過濾，將鍍鉻液體里的固體雜質停留在過濾機26的濾網上。超聲清洗機27定期對過濾機26的濾網進行超聲清洗，帶固體雜質的清洗液流入壓濾機28內；啟動空氣泵 29對壓濾機內清洗液進行壓濾，其濾液排回中央槽24。帶固體雜質的濾餅靠壓濾機28內的刮板排到固廢回收箱30進行無害化處理后，送固廢處理廠。
權利要求
1.一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備；其特征在于該設備主要由不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置、回收鉻霧中鉻酸裝置和鍍鉻固廢物處理裝置構成。
2.如權利要求I所述的一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備；其特征在于所述的不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置，包括掛具(I)、工件(2)、裝件工作臺(3)、刻蝕槽(4)、鍍鉻槽(5)、工業輸水管(10)、卸件工作臺(11)、一級清洗槽(6)、二級清洗槽(7)、三級清洗槽(8)、四級清洗槽(9);掛具(I)位于工作臺(3)的上方，工業輸水管(10)位于四級清洗槽(9)的上方，工件(2)位于裝件工作臺(3)上方，其它裝置位于同一水平面上。
3.一種應用不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置的生產工藝，其特征在于所述的掛具(I)將鍍鉻后的工件依次送入一級、二級、三級、四級清洗槽逐級進行清洗，清洗后在卸件工作臺(11)卸下工件；當一級清洗槽達到一定濃度時，逐漸取出溶液，分別把后一級清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一個四級清洗槽內加工業清水；取出的溶液加鉻酐調整后來補充電鍍液的消耗，從而達到不排放電鍍污水的目的。
4.如權利要求I所述的一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備；其特征在于所述的回收鉻霧中鉻酸裝置，包括鍍鉻槽(5)、集氣罩(12)、輸氣管道(13)、回收塔(22)、PVC 網(15)、PVC小球(16)、壓縮機(21)、蒸發器(14)、換熱器(17)、離心風機(18)、噴淋管 (30)、回流管(31)、耐酸泵(20)、一級清洗槽(6)、中和塔(19);集氣罩(12)位于鍍鉻槽(5) 的上方，與集氣罩(5)固定連接的輸氣管道(13)的另一端與回收塔(22)固定連接；回收塔(22)內由下至上依次設有四個室，第一室內設有給鉻霧降溫用的蒸發器(14)，蒸發器(14) 通過管道與回收塔(22)下方的壓縮機(21)相連；第二室內裝有PVC絲網(15)，第三室內裝有PVC小球(16)，PVC小球(16)上方設有噴淋管(30)，噴淋管(30)與回收塔(22)側下方的耐酸泵(20)相接，耐酸泵(20)的另一端與第一清洗槽(6)相接；第四室內設有與鍍鉻室(23)內空氣進行熱交換的換熱器(17);回收塔的上端連接有把鉻霧中的鉻酸回收后剩余的氣體送入中和塔(19)的離心風機(18)。
5.一種應用回收鉻霧中鉻酸裝置回收鉻霧中鉻酸的工藝，其特征在于鍍鉻過程中產生的鉻霧由集氣罩(12)負壓收集后，通過輸氣管道(130進入回收塔(22)，由回收塔(22) 內的蒸發器(14)來降低鉻霧的溫度，使鉻霧中的鉻酸變為液體由PVC絲網(15)和PVC小球(16)的表面吸附；降低鉻霧的溫度，能使絲網和小球表面吸附鉻霧中的鉻酸更徹底。吸附后不含鉻酸的氣體通過換熱器(17)和電鍍室(23)內的空氣進行熱交換來滿足電鍍室內的工作溫度，然后由離心風機(18)送入中和塔(19)后達標排放；回收塔(22)內絲網(15) 和小球(16)表面上吸附的鉻酸，用耐酸泵(20)吸來的第一清洗槽￠)內的液體通過噴淋管(30)噴淋清洗掉，產生的清洗液體靠與回收塔(22)和清洗槽相接的回流管(31)流回第一清洗槽￠)，從而達到不向大氣中排放鉻酸的目的。
6.如權利要求I所述的一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備；其特征在于所述的鍍鉻固廢物處理裝置，包括中央槽(24)、循環泵(25)、鍍鉻槽(5)、過濾機(26)、超聲清洗機(27)、壓濾機(28)、空氣泵(29)、固廢回收箱(32);中央槽(24)位于鍍鉻槽(5)的一側， 低于鍍鉻槽400毫米,靠管道與鍍鉻槽(5)連接；循環泵(25)入口連接的管道插入中央槽 (24)內，循環泵(25)出口連接的管道與過濾機(26)連接；過濾機(26)出口與鍍鉻槽(5) 進料口管道連接，過濾機(26)的下出口與位于其側下方的壓濾機(28)進料口管道連接，過濾機(26)上還安裝有超聲清洗機(27);壓濾機(28)的另一進口與空氣泵(29)膠管連接，壓濾機(28)的出口連接有固廢回收箱(32)，壓濾機(28)還與中央槽(24)管道連接。
7.一種應用鍍鉻固廢物處理裝置處理鍍鉻固廢物工藝過程，其特征在于鍍鉻液體由中央槽(24)通過循環泵(25)、過濾機(26)向鍍鉻槽(5)循環過濾，將鍍鉻液體里的固體雜質停留在過濾機(26)的濾網上；超聲清洗機(27)定期對過濾機(26)的濾網進行超聲清洗，帶固體雜質的清洗液流入壓濾機(280內；啟動空氣泵(29)對壓濾機內清洗液進行壓濾，其濾液排回中央槽(24);帶固體雜質的濾餅靠壓濾機(28)內的刮板排到固廢回收箱(30)進行無害化處理后，送固廢處理廠。
全文摘要
一種不生產電鍍三廢排放的鍍鉻生產設備，該設備特征是由不產生電鍍污水排放的鍍鉻生產裝置、回收鉻霧中鉻酸裝置和鍍鉻固廢物處理裝置構成。通過應用三種裝置對在鍍鉻過程中產生的廢液、廢氣、廢渣進行三廢工藝處理，使工件在鍍鉻過程中不產生含鉻廢水，解決了鍍鉻廢液排放問題；又徹底回收鉻霧中鉻酸，使氣體達標排放；對鍍鉻產生的固廢物在密閉裝置中進行無害化處理，無有害物質外流。所以，該設備生產效率高、成本低、能夠從源頭上整治了鍍鉻產生的廢液、廢氣、廢渣排放問題，避免了環境污染，是項環境友好型技術。
文檔編號C25D21/00GK102586849SQ20121007339
公開日2012年7月18日 申請日期2012年3月16日 優先權日2012年3月16日
發明者侯盛昌, 張國良, 王曉庚, 王樹萱, 趙國棟, 陸明泉 申請人:王樹萱