抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法
【專利摘要】本申請公開一種抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，將10?15的丁苯膠放入開煉機中進行塑煉，將0.4?1.2的配合劑、6?8的硫磺、8?12的淀粉、64?87的填充劑、8?10的樹脂和塑煉后的丁苯膠進行密煉，隨后進行混煉形成混煉膠；將混煉膠喂入喂料口配合復合紗線形成膠線；將膠線稱重分類纏繞成毛坯；將毛坯成型和固化形成摩擦片；常壓熱烘；打磨、沖孔、锪孔以及清洗。本申請提供的技術方案，通過在摩擦片中增加一定的材料，能夠有效減低離合器使用過程中，摩擦片與飛輪和壓盤緊密結合而引起的磨料磨損，因車輛過載產生高溫而引起的黏著磨損，降低了摩擦片和對偶件的磨損，延長離合器的使用壽命。
【專利說明】
抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法
技術領域
[0001]本公開一般涉及汽車摩擦片領域，尤其涉及抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法。
【背景技術】
[0002]用于干式汽車離合器上的摩擦片在使用過程中會有磨損，并且會產生多種情況下的磨損，其中，磨損的形式分為三大類，即摩擦表面機械作用產生的磨粒磨損、分子作用力形成表面黏著結點，經過機械作用使黏著結點剪切產生的黏著磨損、介質的化學作用引起的表面腐蝕磨損。
[0003]摩擦片在使用過程中，會與飛輪或壓盤接觸造成磨料磨損，當摩擦片表面受法向負荷時，面片上的微凸體產生塑性變形并發生黏著。在汽車傳動過程中微小振幅的振動作用下，粘結點被剪切，在剪切過程中粘結點逐漸被氧化而形成磨粒。由于離合器片與飛輪和壓盤緊密結合，磨粒不容易排出，在結合表面起磨料作用，因而引起磨料磨損。若外界微小振幅引起的振動不斷發生，則黏著-氧化-磨料磨損的過程就循環不止，使磨損區不斷擴大。磨料磨損是離合器片和對偶件最為嚴重的磨損形式。

【發明內容】

[0004]鑒于現有技術中的上述缺陷或不足，期望提供一種抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法。
[0005]第一方面，提供一種抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，包括步驟:
[0006]S11:將I O-15質量份的丁苯膠放入開煉機中進行塑煉，隨后將0.4_ 1.2質量份的配合劑、6-8質量份的硫磺、8-12質量份的淀粉、64-87質量份的填充劑、8-10質量份的212 3樹脂和塑煉后的丁苯膠混合均勻放入密煉機中進行密煉，隨后將密煉后的混合體投入開煉機進行混煉，形成混煉膠；
[0007]S102:將所述混煉膠喂入螺旋擠膠機喂料口中，配合復合紗線通過所述螺旋擠膠機形成膠線；
[0008]S103:將所述膠線根據需求進行稱重分類，并分別通過纏繞機纏繞成對應花紋及規格的毛坯；
[0009]S104:將所述毛坯放置于加熱的模具中，在壓力機的壓力和加熱條件下進行成型和固化形成摩擦片；
[0010]S105:對所述摩擦片進行若干小時的常壓熱烘；
[0011]S106:隨后對所述摩擦片進行打磨、沖孔、锪孔以及清洗。
[0012]根據本申請實施例提供的技術方案，通過在摩擦片中增加一定的材料，能夠有效減低離合器使用過程中，摩擦片與飛輪和壓盤緊密結合而引起的磨料磨損，以及因車輛過載產生高溫而引起的黏著磨損，降低了摩擦片和對偶件的磨損，延長離合器的使用壽命。
【附圖說明】
[0013]通過閱讀參照以下附圖所作的對非限制性實施例所作的詳細描述，本申請的其它特征、目的和優點將會變得更明顯:
[0014]圖1為本發明實施例中抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法流程圖。
【具體實施方式】
[0015]下面結合附圖和實施例對本申請作進一步的詳細說明。可以理解的是，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋相關發明，而非對該發明的限定。另外還需要說明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與發明相關的部分。
[0016]需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本申請。
[0017]請參考圖1，本發明實施例提供一種抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，包括步驟:
[0018]SlOl:將10-15質量份的丁苯膠放入開煉機中進行塑煉，隨后將0.4-1.2質量份的配合劑、6-8質量份的硫磺、8-12質量份的淀粉、64-87質量份的填充劑、8-10質量份的212 3樹脂和塑煉后的丁苯膠混合均勻放入密煉機中進行密煉，隨后將密煉后的混合體投入開煉機進行混煉，形成混煉膠；
[0019]S102:將所述混煉膠喂入螺旋擠膠機喂料口中，配合復合紗線通過所述螺旋擠膠機形成膠線；
[0020]S103:將所述膠線根據需求進行稱重分類，并分別通過纏繞機纏繞成對應花紋及規格的毛坯；
[0021]S104:將所述毛坯放置于加熱的模具中，在壓力機的壓力和加熱條件下進行成型和固化形成摩擦片；
[0022]S105:對所述摩擦片進行若干小時的常壓熱烘；
[0023]S106:隨后對所述摩擦片進行打磨、沖孔、锪孔以及清洗。
[0024]本發明實施例中提供的摩擦片生產方法能夠有效減低離合器使用過程中，摩擦片與飛輪和壓盤緊密結合而引起的磨料磨損，以及因車輛過載產生高溫而引起的黏著磨損，降低了摩擦片和對偶件的磨損，延長離合器的使用壽命;通過在摩擦片中添加一定質量份的淀粉，使得面片在減少磨損的同時，降低磨損過程中產生的磨粒的粘性并進行自潔，解決了由于摩擦片與飛輪表面以及壓盤表面由于受到法向負荷時產生磨料磨損，導致摩擦片受到磨料磨損而造成的摩擦片及其對偶件使用壽命短的問題。
[0025]進一步的，配合劑包括以下質量份的材料:促進劑:0.2-0.6，防老劑:0.2-0.6。通過添加促進劑M使得硫磺達到最大的活性;并且添加防老劑丁，利用其對熱、氧、屈撓及一般老化有良好的防護作用，防止粘結劑中的丁苯橡膠在塑煉過程中產生老化。
[0026]進一步的，填充劑包括以下質量份的材料:炭黑:7-10，銅纖維:6-9，沉淀硫酸鋇:15-18，二硫化鉬:4-8，硫化銻:8-9，鉻鐵礦粉:10_13，蛭石:9_13，納米硅酸鹽:4-7。
[0027]通常摩擦片摩擦表面的實際接觸面積只有表觀面積的0.1?0.01，對于重載高速的摩擦副，接觸峰點的表面壓力可達到1500Mpa以上，并產生600°C以上的瞬時高溫，配方體系中功能性填充劑采用硫化銻、炭黑和銅纖維，利用硫化銻這種軟金屬的硫化物在高溫時與碳發生置換反應，以及其在高溫時分解的游離硫還能和配方體系中的銅金屬發生反應產生銅硫化物-硫化銅，利用硫化銅產生的表面膜起到保護對偶和減少摩擦副磨損的作用。硫化銻的高溫分解后生成氧化銻以及在還原劑存在時生成金屬銻。氧化銻是良好的阻燃劑和熱穩定劑，能防止在高溫時材料氧化、燃燒，保持摩擦材料的摩擦穩定性和提高摩擦材料的抗燒蝕性能，降低有機粘結劑在高溫時的分解速度，提高產品的使用壽命。
[0028]進一步的，納米硅酸鹽粒度不小于300目，相對密度為1-2.5g/cm3。納米硅酸鹽材料與偶明顯的高耐磨性，它的加入可明顯提高材料的耐磨性。
[0029]進一步的，丁苯膠的型號為:N1502。本發明中通過橡膠樹脂共混作為粘結劑，相比較使用單一的樹脂作為粘結劑的摩擦材料制品材質脆硬，抗沖擊能力差，制品彈性模量過高，與摩擦副對偶表面的貼合性差，接觸點局部溫度高，容易在摩擦材料制品表面產生龜裂，影響制品的使用壽命。通過使用質軟且有彈性的丁苯膠和樹脂按照以上特定比例共混后能夠有效克服上述的缺點。
[0030]進一步的，密煉機中進行密煉的溫度不大于140°C。
[0031 ]進一步的，S104中加熱的溫度不小于150°C。
[0032]首先將生產需要的材料進行配料，并將配合劑、硫磺、填充劑、淀粉和粘接劑混合均勻，放入開煉機中進行塑煉，其中開煉機通過兩個不同速度輥筒剪切、碾壓的作用，把各種材料混合在一起，其中輥筒的溫度需要控制在40-60°C之間，溫度過低則易過煉;溫度過高，安全性差，容易引起焦燒；
[0033]隨后再進入密煉機中進行混煉，使得混煉膠在很短的時間內混合均勻，密煉機塑煉屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度過高會導致橡膠分子過度降解使物機性能下降，所以丁苯橡膠的密煉溫度應在140°C以內，其溫度過高則導致交聯或支化等反應。
[0034]隨后將混煉膠放入螺旋擠膠機中形成膠線，形成膠線后需要對膠線進行稱重，根據所要加工產品的品種規格對規定的投料量進行稱重和分類，每個產品的材質及規格不同，產品的投料量也不同。投料量應合理掌握，以便留有較合適的加工余量。投料量過大，壓制片過厚，加工余量太多，既造成模塑料浪費，又降低磨加工的生產效率;投料量不足，壓制品變薄，若投料量過少，壓制品過薄到其厚度超出規定的厚度公差時，將導致產品報廢。將分類后的膠線通過纏繞機纏繞成對應花紋及規格的毛坯。
[0035]再將所述毛坯放置于加熱的模具中，在壓力機的壓力和加熱條件下進行成型和固化形成摩擦片;其中，空壓機壓力應大小適中，壓力過大，容易導致毛坯粘黏在纏繞機大盤上，影響生產效率;壓力過小，容易導致纏繞出來的毛坯松散;且壓制成型過程中，隨溫度升高，樹脂硬化速度加快。溫度低于150°C時，硬化速度變慢，溫度低于140°C時，樹脂硬化速度更加緩慢，不容易得到合格的制品，所以加熱的溫度不小于150°C。
[0036]隨后對所述摩擦片進行常壓熱烘，即硫化的過程，膠料在一定的條件下，生膠與硫化劑發生化學反應，使橡膠由線性結構的大分子交聯為網狀體型結構的大分子，使其物理和機械性能有顯著改變的加工過程;對摩擦材料耐熱性有更高要求時，硫化的溫度要相對高些，時間也要相對長些。
[0037]最后根據不同規格的要求，對所述摩擦片進行打磨、沖孔、锪孔以及清洗。
[0038]本發明實施例提供的抗磨損型汽車用離合器摩擦片及生產方法增強制品在熱壓成型過程中膠料的流動性，提高產品加工過程中的直通率;并且生產的摩擦片能有效的節約材料和能量，提高產品的使用性能和壽命，并減少維修費用。
[0039]以上描述僅為本申請的較佳實施例以及對所運用技術原理的說明。本領域技術人員應當理解，本申請中所涉及的發明范圍，并不限于上述技術特征的特定組合而成的技術方案，同時也應涵蓋在不脫離所述發明構思的情況下，由上述技術特征或其等同特征進行任意組合而形成的其它技術方案。例如上述特征與本申請中公開的(但不限于)具有類似功能的技術特征進行互相替換而形成的技術方案。
【主權項】
1.一種抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，包括步驟: SlOl:將10-15質量份的丁苯膠放入開煉機中進行塑煉，隨后將0.4-1.2質量份的配合劑、6-8質量份的硫磺、8-12質量份的淀粉、64-87質量份的填充劑、8-10質量份的2123樹脂和塑煉后的丁苯膠混合均勻放入密煉機中進行密煉，隨后將密煉后的混合體投入開煉機進行混煉，形成混煉膠； S102:將所述混煉膠喂入螺旋擠膠機喂料口中，配合復合紗線通過所述螺旋擠膠機形成膠線； S103:將所述膠線根據需求進行稱重分類，并分別通過纏繞機纏繞成對應花紋及規格的毛坯； S104:將所述毛坯放置于加熱的模具中，在壓力機的壓力和加熱條件下進行成型和固化形成摩擦片； S105:對所述摩擦片進行若干小時的常壓熱烘； S106:隨后對所述摩擦片進行打磨、沖孔、锪孔以及清洗。2.根據權利要求1所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述所述配合劑包括以下質量份的材料:促進劑:0.2-0.6，防老劑:0.2-0.6。3.根據權利要求1所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述填充劑包括以下質量份的材料:炭黑:7-10，銅纖維:6-9，沉淀硫酸鋇:15-18，二硫化鉬:4-8，硫化銻:8-9，鉻鐵礦粉:10-13，蛭石:9-13，納米硅酸鹽:4-7。4.根據權利要求3所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述納米硅酸鹽粒度不小于300目，相對密度為1-2.5g/cm3。5.根據權利要求1所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述密煉機中進行密煉的溫度不大于140°C。6.根據權利要求1所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述S104中加熱的溫度不小于150°C。7.根據權利要求1所述的抗磨損型汽車用離合器摩擦片生產方法，其特征在于，所述丁苯膠的型號為:N1502。
【文檔編號】B29B7/00GK106079386SQ201610515023
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月30日
【發明人】花月群, 彭鵬, 張楊, 張月鋒
【申請人】南通萬達摩擦材料有限公司