專利名稱：苯酚類直接氧化合成苯醌類的工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及苯酚類物質合成苯醌類物質的工藝，具體說是涉及苯酚類物質直接氧化合成苯醌類物質的工藝。
背景技術：
苯醌和苯二酚是重要的化學、化工、醫藥和農藥等中間體，包括鄰苯二酚、對苯二酚、間苯二酚、對苯醌和鄰苯醌，均為國內外較緊俏的化工產品，尤其是鄰、間苯二酚，中國嚴重供不應求；預計世界苯二酚的消費量將以年平均3%的速率增長。盡管中國苯酚研究與開發較早，但是由于技術落后、發展遲緩，20世紀90年代中后期才得到較快發展。1999年以前中國鄰苯二酚一直依賴進口，隨著中國多家科研單位攻克以苯酚為原料，在鈦硅催化劑催化下，被雙氧水氧化羥基化技術后，相繼建設3套鄰苯二酚生產小裝置，但由于工藝不成熟，生產一直不正常，基本上停止運行；我國僅有南京化工廠建有2000t/a間苯二酚裝置，采用比較落后的硝苯磺化，堿溶法工藝，產品供不應求； 90年代初由于中國對苯二酚裝置較少，規模小，而下游產品國際市場較好，加上以苯胺為原料，合成對苯二酚的技術簡單，原料來源豐富，因此90年代中期中國掀起建設熱潮，許多企業都建有大小不等的對苯二酚裝置，基本為中小型企業，生產能力大幅上升；當時，中國總生產能力約1萬t/a，以苯胺為原料，氧化法生產對苯二酚的工藝，是間歇式生產工藝，且設備腐蝕與環境污染嚴重、規模小、產品質量較差；近年來由于還原鐵粉和錳礦價格上漲， 同時受到日本、法國和美國等以苯酚為原料雙氧水氧化法生產苯二酚的合成工藝的沖擊， 國內以苯胺法生產對苯二酚的企業基本停產，目前中國市場的對苯二酚產品基本是進口產品。總體來看，目前中國苯二酚合成水平較低，主要采用污染嚴重的傳統路線，間歇化生產， 盡管開發出一些新的合成工藝，但尚有很多需要完善的地方，先進技術中國研究很少，而中國需求量又快速增加，苯二酚工業發展潛力巨大。隨著中國化學、化工、醫藥和農藥的快速發展，苯二酚和苯醌類產品中國需求量將大幅增加，加快中國苯二酚和苯醌類工業發展非常必要，針對中國鄰苯二酚、對苯二酚、間苯二酚、對苯醌和鄰苯醌的合成技術水平和生產現狀，其發展的側重點應有所不同。(1)鄰苯二酚合成技術日趨成熟，應加快發展步伐。鄰苯二酚是重要的低毒高效新型胺基甲酸酯類農藥呋喃丹、殘殺威、乙霉威的中間體，也是生產香蘭素、胡椒醛等香料的原料，同時可生產對叔丁基鄰苯二酚阻聚劑、抗氧劑等。呋喃丹在我國農藥結構調整中將得到大力發展，是目前替代高毒有機磷殺蟲劑的低毒高效藥的主導產品；另外殘殺威是非內吸性殺蟲劑和具有熏蒸作用，藥效與敵敵畏接近，但毒性極低，是世界衛生組織推薦的家庭害蟲防治藥劑中的優良品種之一，也具有很好的發展前景，目前中國農藥行業年消耗鄰苯二酚約6500t。未來幾年農藥對鄰苯二酚需求量還將保持較快的增長速度。香蘭素是鄰苯二酚另一個重要的下游產品，我國是世界上主要的香蘭素生產國和出口國，總生產能力約為1. 2萬t/a，年出口量近3000t，我國香蘭素以前主要采用鄰硝基氯苯為原料生產，環境污染嚴重，產品質量差。目前國內主要生產企業已經或計劃改成鄰苯二酚路線，如上海新華香料廠及吉化公司助劑廠已經開始實施，一方面促進了鄰苯二酚消費，另一方面也提高了我國香蘭素競爭力和持續發展的能力。另外鄰二酚合成的洋茉莉醛國內外市場前景較好，塑料抗氧劑和阻聚劑對叔丁基鄰苯二酚具有發展潛力。2004年中國鄰苯二酚表觀消費量約為 7300t，2005年已達1萬多噸，而中國目前僅有3000t/a的生產能力，因此發展空間較大。(2)間苯二酚主要用于制備間苯二酚一甲醛粘合劑，用于輪胎簾子布的浸漬和木材、塑料、建筑材料的粘合，2001年中國簾子布總產量近20萬t，約消耗間苯二酚1250t，橡膠制品消耗約700t。近年來汽車工業成為中國支柱產業，中國輪胎產量已躍居世界第二位， 因此輪胎與橡膠對間苯二酚需求將穩步增長；另外木材膠粘劑、醫藥、農藥、塑料光穩定劑和合成重要的信息染料中間體間氨基酚等領域都具良好的發展前景。中國僅有1套生產裝置，年產量也基本穩定在1000 1500t。從近年中國進口量的快速增加，可以看出中國間苯二酚的巨大市場潛力，2002和2004年中國進口量分別為5052t、8151t。進口量快速增加， 主要是中國市場缺口較大。(3)對苯二酚主要用于合成感光材料、蒽醌染料和偶氮染料，另外還可以合成合成材料加工用阻聚劑、抗氧化劑、橡膠助劑等。隨著中國加入WTO給中國染料工業帶來良好的發展機遇，2002年以來，中國染料及中間體幾乎全線飄紅，對苯二酚也不例外，從2001年中期開始中國對苯二酚出現產銷兩旺的局面。其他領域如合成材料用阻聚劑和抗氧化劑也呈現良好的發展勢頭，尤其是在中國化肥領域有了新用途，新開發的尿素品種與傳統尿素不同的是添加了脲酶抑制劑，其主要成分就是對苯二酚。由于中國尿素產量巨大，如果其中一部分添加這種助劑，對苯二酚的消費量將有較大幅度增加。盡管目前中國對苯二酚生產能力較大，但是幾乎全是采用落后的苯胺氧化法，不宜連續生產，產品質量差，尤為關鍵的問題是產生大量硫酸錳、鐵泥難以處理，環境污染已經成為制約我國對苯二酚的瓶頸。尋求潔凈的、成本低的生產對苯二酚的新方法和新工藝，迫在眉睫。現有文獻報道的苯醌和苯二酚的生產方法有如下幾種1、苯胺氧化法苯胺氧化法是對苯二酚最早的生產方法，至今已有70多年的歷史。其生產過程通常包括兩步反應，即苯胺在硫酸介質中經二氧化錳(或重鉻酸鈉)氧化成對苯醌，再在水中用鐵粉將對苯醌還原成對苯二酚，經濃縮、脫色、結晶、干燥得對苯二酚成品。以苯胺計，對苯二酚的總收率約85%。此法具有工藝成熟、反應容易控制、收率及產品純度高等優點。但原料消耗高，在生產過程中產生大量的硫酸錳、硫銨廢液和鐵泥，環境污染嚴重；由于反應料液中含有的稀硫酸的腐蝕，設備費用高；此外，錳資源回收利用率低。國外基本上已淘汰此法。我國從上世紀50年代開始生產對苯二酚，其生產方法普遍采用苯胺氧化法。目前我國大部分生產廠家仍沿用該法。鑒于環保的原因，該方法應該要盡快地淘汰。2、二異丙苯過氧化法為克服苯胺氧化法制取對苯二酚生產工藝存在的諸多缺點，上世紀60年代開發了對二異丙苯過氧化法。該法首先在酸性催化劑(磷酸硅藻土或AlCl3)存在下，由苯與丙烯進行Friedel-Crafts烷基化反應合成二異丙苯，分離出對位異構體、間位異構體使其轉位為對位異構體，把分出的對二異丙苯進行過氧化反應生成二異丙基過氧化物，然后再在酸性催化劑(如硫酸)存在下裂化為對苯二酚與丙酮，產物經中和、萃取、離心分離、提純、真空干燥后得成品。以對二異丙苯計，對苯二酚收率為80%左右。該法與苯胺法相比具有總成本低(比苯胺法約低30%)、污染小等優點。但由于該方法副產物多，且成分復雜，使得產物分離較困難。3、雙酚A法苯酚與丙酮用濃鹽酸、或離子交換樹脂催化反應生成雙酚A，再在堿性催化劑作用下，定量裂化成苯酚和異丙烯基苯酚，后者用過氧化氫氧化，即可得到對苯二酚和丙酮。反應生成的苯酚和丙酮可循環使用。該工藝路線三廢相對較少，較經濟，收率高，因此經濟效益好。但生產過程中副產物比較多，分離方法還不是很成熟，因此制約了該技術的發展。4、苯酚過氧化氫羥基化法出于經濟和環保方面的需要，20世紀70年代開發出苯酚過氧化氫羥基化合成對苯二酚的方法，并已實現工業化生產。該法是以苯酚為原料，在催化劑作用下，與過氧化氫反應，生成對苯二酚和鄰苯二酚。經脫出水、高沸物、苯酚并分離出鄰苯二酚后，得到粗對苯二酚，再經溶解、脫色、重結晶制得對苯二酚產品。與苯胺法和二異丙苯法比較，苯酚羥基化法反應過程及分離操作簡單，因此能耗較低，三廢污染少；此外，聯產的鄰苯二酚也是極為重要的精細化工產品，是香蘭素、人造麝香及醫藥、農藥和染料的中間體，也可直接用作聚合抑制劑、抗氧劑等，這使得苯酚羥基化工藝倍受人們青睞。在苯酚羥基化法合成對苯二酚過程中，研制與開發新型的催化劑一直是重要的研究內容。到目前為止，研制的催化劑品種達上百種，其發展趨勢從單一的、均相的無機物、金屬有機配合物向復合的、非均相的催化劑發展。5、電化學法關于電化學法合成對苯二酚的技術，人們已做了大量的研究工作，有的已接近工業化生產。由于用電合成生產具有原料價廉、產品質量好、工藝流程短、可在常溫常壓下操作、三廢污染少等特點，所以近年研究也比較活躍。該法是把苯或苯酚在陽極氧化成對苯二醌，而所得的對苯二醌在陰極還原成對苯二酚。Sotaro等以Cu(I)/Cu(II)作為氧化還原電極，采用電化學方法由苯合成對苯二酚， 得對苯二酚收率為35 42%。Iniesta等則在摻雜硼的鉆石薄膜電極上研究了苯酚電化學氧化生成對苯二酚的反應。由于在對苯二酚的電合成工藝中苯的轉化率及有機相中醌含量較低，能耗偏高， 電極及隔膜的壽命還難以滿足工業化生產的需要，因此至今未能實現工業化。6、苯酚直接用氧氣氧化生產苯醌或苯二酚(1)關于苯酚直接用氧氣氧化生產苯醌或苯二酚所用的催化劑Cu2+(CupriC)和Cu+(Cuprous)是本領域公知的可以有效催化分子氧氧化苯酚生成苯醌的催化劑。目前現有技術對于該催化劑的改進主要是通過引入促進劑以提高轉化率和苯醌選擇性以及將銅鹽負載于載體上形成固態催化劑以便于反應后催化劑的分離與回收利用。文獻(苯酚催化氧化制對苯二酚的兩步法工藝，胡玉才等，《化學反應工程與工藝》，第22卷第6期，2006年12月，544-548)公開了一種氧氣催化氧化苯酚制備苯醌的工藝，在0.5L高壓釜中以摩爾比為1 3的硝酸銅和硝酸鈉為催化劑，甲醇為溶劑，實現苯酚
6轉化率90%，苯醌選擇性88%。該文獻中探討了該反應的機理苯酚在溶劑中的催化氧化反應可能屬于自由基反應。復合型催化劑Cu2VNa+的一個不成對電子離域在氧分子上，在強極性溶劑存在下進行絡合而成為良好的攜氧活性體，此活性體可能與苯酚羥基上的氫原子結合，形成苯氧自由基，帶氫的活性體再與苯氧自由基作用，生成苯醌(BQ)和水，活性體恢復到原來的狀態。文獻(氧氣直接催化氧化苯酚合成對苯醌，宋偉等，《精細石油化工》， 第25卷第3期，2008年5月，55-58)和文獻(苯酚催化氧化制備對苯二酚的研究，趙鴻斌等，《現代化工》，1995年第5期，21-24)也進行了類似的研究，所得出的最優的催化劑配比為 η (Cu2+) η (Li+) = 1 3 以及 η (Cu2+) η (Li+) =1:4。ΕΡ0070665Α1公開了一種分子氧催化氧化苯酚制備對苯醌的工藝。在微型高壓釜中，溶劑選擇腈類(優選乙腈)，反應溫度20-100°C (優選50-75°0，壓力6.9-34.5巴，通過在Cu2+催化劑中引入堿金屬堿作為促進劑，可以顯著提高苯酚轉化率以及對苯醌的選擇性，實現了苯酚轉化率98 %，對苯醌選擇性50 %。但是在同樣條件下，在Cu+催化劑中引入堿金屬堿卻沒有收到效果。US4^8762A公開的從氧氣催化氧化2，3，5-三甲基苯酚為2， 3，6_三甲基苯醌的工藝中，采用堿金屬或銨離子的鹵化物作為促進劑，達到了苯酚轉化率 100%，對苯醌選擇性90%以上的效果。JP昭63-41438A也公開了采用LiCl作為催化促進劑分子氧催化氧化苯酚的技術方案。CN1293182A公開了在玻璃反應器中，將三甲基苯酚采用含氧氣體催化氧化成三甲基苯醌的工藝。采用Cu2+的鹵化物為催化劑，溶劑選擇5-10個碳原子的脂肪醇或1-4個碳原子的脂肪醇和芳烴，過渡金屬的鹵化物或稀土元素的鹵化物作為催化促進劑，所述過渡金屬選自鐵、鉻、錳、鈷、鎳或鋅，可以達到90%以上的苯醌產率。CN1319582A也公開了類似的技術方案，采用過渡金屬鹵化物作為催化促進劑。US4208339A公開了引入顆粒或粉末狀的金屬形式的Ni、Fe、Sn、Co、Cr、Mo、Mg、Cu 作為催化促進劑，腈或低碳醇等為溶劑，Cu2\Cu+的氯化物為催化劑，在高壓釜中，可以達到苯酚100%轉化、對苯醌60%以上的選擇性。US3870731A中也公開了金屬形式的銅、金屬銅與離子形式的銅與離子態的銅共同作為分子氧催化氧化苯酚制備苯醌的催化劑。并且進一步公開了硫氰酸根、氰酸根、氰離子作為催化促進劑的使用。采用液態催化劑存在反應后分離與回收的問題，現有技術為解決該問題開發了負載型的多相催化劑。RU2039037C1公開了含氧氣體在多相催化劑存在下氧化三甲基苯酚，該催化劑是在氯化銨和氯化堿金屬存在下將單價氯化銅涂覆在作為載體的氧化鋁上， 其中存在限定量的磷酸。US3794668A公開了在固定床管式反應器中，將銅鹽負載在低比表面、惰性的碳化硅或硅鋁酸鹽載體上，在350-550°C下，反應物以氣體形式通過催化劑。 CN101665422A中也采用了以凝膠樹脂或大孔樹脂支載的過渡金屬配合物作為催化劑。
(2)關于苯酚直接用氧氣氧化生產苯醌或苯二酚所用的溶劑在分子氧催化氧化苯酚生成苯醌的反應中，關于溶劑的改進主要是選擇與催化劑配合協同以及便于分離反應產物與催化劑。US4257968A公開了一種采用乙腈和甲醇雙溶劑，乙腈與甲醇重量比1-20 1，在哈斯林攪拌反應釜中，Cu2+、Cu+作催化劑，氧氣催化氧化苯酚生成苯醌，取得了 87%的轉化率以及80%以上的苯醌選擇性。EP0070665A1公開了選擇腈類，特別是乙腈作為溶劑。 US4208339A公開了優選的溶劑選自乙腈、甲醇、DMF、二亞甲砜。文獻(苯酚催化氧化制備對苯二酚的研究，趙鴻斌等，《現代化工》，1995年第5期，21-M)中通過對甲醇、THF、乙醇、乙腈進行條件試驗，得出甲醇和甲醇與乙腈的混合溶劑效果較好，最佳配比為1 1(體積)。EP0015221A1公開了采用酮類作為溶劑，存在羧酸鹽離子和酚鹽離子時，可以提高
對位苯醌的產率。CN1319582A公開了一種采用水和8_11個碳原子的新羧酸(優選新癸酸)作為溶劑系統，該溶劑系統的閃點明顯高于正常的反應溫度，因此能確保安全進行氧化，避免爆炸的危險，另外，由于新癸酸不良的水溶性，催化劑水相很容易在反應完成后通過相分離與含有產品的有機相進行分離，從而使催化劑以較低的代價回收并重復利用。CN1293182A使用水和含有5-10個碳原子的脂肪醇或水和1-4個碳原子的脂肪醇和芳香烴，催化劑體系溶解與水相中，所述有機溶劑不溶于水或僅略溶于水，然后使如此制成的反應混合物與含氧的氣體接觸，在反應完成時，由含水且仍具有活性的催化劑相中分離有機相產物。US4828762A 中也公開了采用含有5-10個碳原子的脂肪醇的技術方案。CN101665422A中公開了采用正丁醇、正戊醇、異戊醇、正己醇、2-己醇、乙二醇丁醚、二乙二醇丁醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、乙酰丙酮等其中的一種或兩種作為溶劑，配合離子交換樹脂負載過渡金屬催化劑取得了三甲基苯醌90. 4%的產率。(3)關于苯酚直接用氧氣氧化生產苯醌或苯二酚所用的催化劑的整體工藝現有技術中，分子氧催化氧化苯酚生成苯醌反應主要采用高壓反應釜或反應塔進行間歇或是連續反應，例如CN101665422A公開了一種樹脂支載型催化劑制備三甲基苯醌的方法。該方法用于固定床、滴流床，可以進行連續化操作，連續化操作的步驟是在反應裝置的填充柱中填入大孔陰離子交換樹脂支載的催化劑(即形成了填料塔)，用蠕動泵通過連接管向填充柱中泵三甲基苯酚與溶劑的反應液，通入氧氣，在柱頂以一定的回流比連續出料，出料裝置中測出料氣體流速和液體流速，填充柱控制一定的溫度，用液相色譜測定流出液體的組成，測定三甲基苯酚的轉化率和三甲基苯醌的產率。分子氧催化氧化的具體工藝操作條件屬于本領域公知。CN101665422A公開的在反應塔中采用樹脂支載型催化劑分子氧催化氧化三甲基苯酚制備三甲基苯醌的方法中披露了適合的反應溫度在-30-150°C之間，優選60-120°C之間；氧氣壓力可控制在0. 2-2MPa, 優選0. 5-lMPa ；EP0070665A1公開的一種分子氧催化氧化苯酚制備對苯醌的工藝中在微型高壓釜中反應溫度在20-100°C，優選50-750C ；氧氣分壓6. 9-34. 5bar(即0. 69-3. 45MPa)， 優選13. 8-27. 6bar(S卩1. 38-2. 76MPa)；又例如CN1319582A公開的采用分子氧催化氧化或 2，3，52，3，6三甲基苯酚生成2，3，5三甲基苯醌的工藝中，通常在常壓下進行，但是也可以在壓力下進行，壓力操作方式特別適合于采用含氧氣體混合物的情況。但是，現有技術中的制備工藝均存在反應過程中焦油化等副反應，給整個反應帶來目標產物產率降低等不利影響。

發明內容
針對現有技術中苯酚類物質直接氧化合成苯醌類物質工藝存在的缺陷，本發明的目的是提供一種苯酚類物質直接氧化合成苯醌類物質的新工藝，即以苯酚類物質為原料， 溶解在液體溶劑中，在固體催化劑和/或能溶解在液體介質中的催化劑催化下，用含氧氣體直接將苯酚類物質氧化成相應的苯醌類物質的合成工藝。工藝的特點在于采用了設置有霧化噴嘴和/或散堆銅絲填料的反應塔，使液體和氣體在反應塔中充分接觸和均勻混合， 使氣體和液體具有盡量大的相界面，從而提高反應的綜合速度，減少副反應的發生，提高目標產物苯醌類物質的選擇性；整個過程可以是連續作業；也可以是間歇式作業。生成的苯醌類物質用傳統的還原方法可進一步還原成苯二酚(鄰苯二酚和/或對
苯二酚)。本發明首先提供了一種苯酚類物質直接催化氧化合成苯醌類物質的工藝，在反應塔中進行，液相進料從反應塔頂部進，含氧氣體從反應塔底部進，其中，液相進料含有溶劑和苯酚類物質，其特征在于將液相進料霧化和/或在反應塔中裝填散堆的直徑< 2mm的銅絲； 所述苯酚類物質為
權利要求
1. 一種苯酚類物質直接催化氧化合成苯醌類物質的工藝，在反應塔中進行，液相進料從反應塔頂部進，含氧氣體從反應塔底部進，其中，液相進料含有溶劑和苯酚類物質，其特征在于將液相進料霧化和/或在反應塔中裝填散堆的直徑< 2mm的銅絲，優選銅絲的直徑為 0. 1-0. 5mm ；所述苯酚類物質為
2.根據權利要求1所述的工藝，其特征在于液相進料口與塔內液面的距離h與塔直徑d的關系滿足:h = (0. 3- d，優選滿足:h = (0. 5-1) d。
3.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于液相進料中包含水，水含量為0-30重量％，優選水含量為0.5-10重量％。
4.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于所述工藝為連續進料和反應物連續出料的連續反應的作業過程，或者是間歇進料和間歇取出反應物的連續反應的間歇式出料的作業過程。
5.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于所述工藝采用液體循環、氣體循環或氣液同時循環；所述液體循環是從反應塔底部抽取液體作為部分反應液進料；所述氣體循環是從反應塔頂流出的流體經過分離后所得氣體中的一部分作為部分氣體進料。
6.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于液相進料中含有溶解的催化劑， 優選所述溶解的催化劑中含有Li+和Cu2+，更優選所述溶解的催化劑中摩爾比Li+ Cu2+ =1-5。
7.根據權利要求6所述的工藝，其特征在于所述的溶解的催化劑選自LiCl+CuCl2的組合或Li2S04+CuS04的組合，優選按照摩爾比，LiCl/CuCl2 = 2 5，Li2S04/CuS04 = 1 3。
8.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于采用的溶劑為甲醇、乙醇、乙二醇、聚乙二醇、環化聚乙二醇、乙腈、丙酮、乙醚、二氧六環、苯、DMF、二苯基甲酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、環己基甲基甲酰胺、苯基甲基甲酰胺、異丙醇、二甲基亞砜、環己基甲基亞砜、苯基甲基亞砜中的一種或多種混合而成，優選所述溶劑選自甲醇、乙醇中的一種或其混合物。
9.根據前述任一權利要求所述的工藝，其特征在于反應塔的操作溫度為 400C -120°C，操作壓力為0. 5-10. OMpa，所述壓力是指氧氣的分壓，優選所述操作溫度為 700C _90°C，所述操作壓力為2. 5-4Mpa。
10.一種苯酚類物質合成苯二酚類物質的工藝，其特征在于先采用根據權利要求1-9 任一項所述的工藝制備出苯醌類物質，生成的苯醌類物質用還原方法進一步還原成苯二酚類物質。
11.一種用于權利要求1所述工藝的裝置，包括反應塔，所述反應塔的液相進料口位于塔頂部，氣體進料口位于塔底部，其特征在于在液相進料口設置霧化嘴和/或在反應塔中裝填直徑彡2mm的銅絲。
12.根據權利要求11所述的裝置，其特征在于液相進料口與塔內液面的距離h與塔直徑d的關系滿足:h = (0. 3- d，優選滿足:h = (0. 5-1) d。
13.根據權利要求11-12中任一項所述的裝置，其特征在于所述裝置進一步包括氣液分離器和苯醌類物質捕獲器，反應塔的頂部出料口經管路依次連接氣液分離器與苯醌類物質捕獲器，優選所述氣液分離器、苯醌類物質捕獲器和反應塔設計成一體。
14.根據權利要求11-13中任一項所述的裝置，其特征在于該裝置進一步包括液體循環泵和補液泵，液體循環泵從反應塔底部抽取液體和補液泵輸送來的新鮮液相進料混合， 然后將混合液體送至液相進料口。
15.根據權利要求11-14中任一項所述的裝置，其特征在于該裝置進一步包括氣體循環機和補氣壓縮機，離開反應塔頂部出料口的流體經過分離后的氣體中一部分經氣體循環機與補氣壓縮機輸送來的新鮮氣體混合，然后將混合氣體送至氣體進料口。
全文摘要
一種苯酚類物質直接氧化合成苯醌類物質的工藝，即以苯酚類物質為原料，溶解在液體溶劑中，在固體催化劑和/或能溶解在液體介質中的催化劑催化下，用含氧氣體直接將苯酚類物質氧化成相應的苯醌類物質的合成工藝。工藝的特點在于采用了設置有霧化噴嘴和/或散堆銅絲填料的反應塔，使液體和氣體在反應塔中充分接觸和均勻混合，使氣體和液體具有盡量大的相界面，從而提高反應的綜合速度，減少副反應的發生，提高目標產物苯醌類物質的選擇性；整個過程可以是連續作業；也可以是間歇式作業。生成的苯醌類物質用傳統的還原方法可進一步還原成苯二酚類(鄰苯二酚和/或對苯二酚)。
文檔編號C07C50/04GK102336643SQ20111019463
公開日2012年2月1日 申請日期2011年7月13日 優先權日2011年7月13日
發明者萬明金, 于學春, 戶春, 李小燕, 李祥斌, 李秀峰, 肖劍白, 趙傳軍, 陳井軒, 魏雄輝 申請人:北京博源恒升高科技有限公司