一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝的制作方法
【專利摘要】本發明提供一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，所述工藝包括如下步驟：1)冶煉；2)設計模具；3)液態模鍛；4)正火；5)車削加工；6)滲碳、淬火；7)回火；8)磨削加工；9)拋丸、探傷；10)磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油。所述工藝采用液態模鍛方式進行齒輪加工鍛造，省力、節能、材料利用率高，坯件即接近主減速齒輪的最終加工齒輪，模鍛質量高，所得齒輪硬度高，耐磨性好，耐腐性高，鍛壓成本低，鍛壓工藝對環境友好。
【專利說明】
一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝
技術領域
[0001 ]本發明涉及一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝。
【背景技術】
[0002] 汽車變速箱分為手動、自動兩種，手動變速箱主要由齒輪和軸組成，通過不同的齒 輪組合產生變速變矩;而自動變速箱AT是由液力變扭器、行星齒輪和液壓操縱系統組成，通 過液力傳遞和齒輪組合的方式來達到變速變矩。
[0003] 手動變速箱主要由齒輪和軸組成，通過不同的齒輪組合產生變速變矩；而自動變 速箱AT是由液力變扭器、行星齒輪和液壓操縱系統組成，通過液力傳遞和齒輪組合的方式 來達到變速變矩。
[0004] 自動變速箱是相對于手動變速箱而出現的一種能夠自動根據汽車車速和發動機 轉速來進行自動換擋操縱的變速裝置。目前汽車自動變速箱常見的有四種型式，分別是液 力自動變速箱(AT )、機械無級自動變速箱(CVT )、電控機械自動變速箱(AMT)和雙離合自動 變速箱。
[0005] 而不論是手動變速箱還是自動變速箱，其內的主減速齒輪均為重要組成部分，主 減速齒輪性能的優劣，將直接影響汽車變速箱的正常、安全的運轉。現有汽車變速箱用主減 速齒輪均采用鍛造工藝，鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變 形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓）的兩大 組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏松等缺陷，優化微觀組織 結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。相關機 械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用乳制的板材、型材或焊接件 外，多采用鍛件。
[0006] 其中，鍛造用料主要是各種成分的碳素鋼和合金鋼，其次是鋁、鎂、銅、鈦等及其合 金。材料的原始狀態有棒料、鑄錠、金屬粉末和液態金屬。金屬在變形前的橫斷面積與變形 后的橫斷面積之比稱為鍛造比。正確地選擇鍛造比、合理的加熱溫度及保溫時間、合理的始 鍛溫度和終鍛溫度、合理的變形量及變形速度對提高產品質量、降低成本有很大關系。
[0007] 而液態模鍛，又稱擠壓鑄造、連鑄連鍛，是一種既具有鑄造特點，又類似模鍛的新 興金屬成形工藝。它是將一定量的被鑄金屬液直接澆注入涂有潤滑劑的型腔中，并持續施 加機械靜壓力，利用金屬鑄造凝固成形時易流動和鍛造技術使已凝固的硬殼產生塑性變 形，使金屬在壓力下結晶凝固并強制消除因凝固收縮形成的縮孔縮松，以獲得無鑄造缺陷 的液態模鍛制件。人們通常把這種方法稱之為液態模鍛。
[0008] 目前國內主要存在如下關于變速箱齒輪的加工工藝：
[0009] 專利公開號:CN105312585A，公開了一種叉車變速箱齒輪的粉末鍛造方法，其包括 配料及混料、壓制、燒結、鍛造、熱處理、表面噴丸強化處理等步驟。與現有技術相比較，采用 本發明粉末鍛造方法制得的叉車變速箱齒輪具有較好的綜合性能，不僅具有較高的強度和 硬度，還具有優良的韌性、耐磨性、耐疲勞性和抗沖擊性，適合用于叉車變速箱齒輪這樣的 受到較大的沖擊力和磨損的環境中長期工作的要求。然而該專利采用粉末鍛造工藝制造齒 輪，由于粉末粒徑細小，容易堵塞鍛件模具，影響鍛造效率。

【發明內容】

[0010]為解決上述存在的問題，本發明的目的在于提供一種汽車變速箱用主減速齒輪液 態模鍛工藝，采用液態模鍛方式進行齒輪加工鍛造，省力、節能、材料利用率高，坯件即接近 主減速齒輪的最終加工齒輪，模鍛質量高，所得齒輪硬度高，耐磨性好，耐腐性高，鍛壓成本 低，鍛壓工藝對環境友好。
[0011]為達到上述目的，本發明的技術方案是：
[0012] -種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，所述工藝包括如下步驟：
[0013] 1)冶煉
[0014] 按下述化學成分采用電爐進行冶煉、精煉得鋼液，鋼液出爐溫度為1200~1300°C; 其化學成分質量百分比為:C:0.16~0.21%，Si :0.10~0.12%，Μη:0·80~1.15%，Cr: 1.20 ~1.21%，P:0.015~0.018%，Al:0.05~0.07%，Ni:0.01~0.25%，Mo :0.15~0.35%，W: 0.08~0.15%，Nb:0.08~0.15%，N彡0.002%，0彡0.0015%，余量為Fe和不可避免的雜質；
[0015] 2)設計模具
[0016] 根據主減速齒輪的形狀和結構設計液態模鍛模具，包括凹模和凸模，模具凹模內 腔直徑為150~210mm，凹模高度180~200mm，凸、凹模單邊間隙0.5~1謹；
[0017] 3)液態模鍛
[0018]將液態模鍛模具固定于間接擠壓鑄造機上，先將模具預熱至100~200°C，在所述 液態模鍛模具凹模內依次涂覆脫模劑和潤滑劑，然后將模具升溫至800~900 °C，然后將 1200~1300 °C的鋼液澆注到所述液態模鍛模具中，澆筑時間5~I Os，然后將模具升溫至 1250~1300°C，凸模以20~30mm/s的速度下行加壓充型，以100~120MPa的壓力繼續推動凸 模對鋼液持續施壓，保持壓力，直至鋼液完全凝固，以130~150MPa的壓力保壓50~60s，出 模冷卻，得主減速齒輪坯件，將坯件冷卻至300~400°C，保溫10~15小時；
[0019] 4)正火
[0020] 將所述坯件置于正火爐中，以1.5~2°C/min的速率升溫至680~700°C，再以1.0~ 1.5°C/min的速率升溫至960~1050 °C，保溫2~2.5小時出爐，空冷至室溫，冷卻速度10~15 °C/min；
[0021] 5)車削加工
[0022] 采用數控車床對正火處理后的毛坯進行車削加工，進行切邊、沖孔，同步完成坯件 孔徑、端面及外圓的加工，孔徑、端面及外圓分別預留1~2mm的加工余量，整體表面粗造度 為Ra5~6ym;
[0023] 6)滲碳、淬火
[0024]將車削加工后的坯件置于加熱爐內，在滲碳劑中以15~20°C/min的速率升溫至 900~950 °C進行滲碳，滲碳時間2~4小時，將滲碳后的齒輪冷卻至810~850°C，均溫1~1.5 小時，然后在80~100 °C淬火油中淬火；
[0025] 7)回火
[0026] 將淬火后的坯件送入回火爐中進行回火處理，回火溫度500~550°C，保溫2~4h 后，以10°C/min的速度冷卻至室溫；
[0027] 8)磨削加工
[0028] 對回火處理后的坯件的孔徑、端面及外圓進行磨削加工，磨削去除外圓加工余量 至表面粗造度為RaO. 6~0.8μηι，磨削去除孔徑加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μηι，磨 削去除端面加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μπι;
[0029] 9)拋丸、探傷
[0030]將磨削加工后的坯件送入履帶式拋丸機進行拋丸處理，用熒光磁粉進行磁粉探 傷、超聲波探傷處理；
[0031] 10)磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油
[0032] 將磨削加工處理后的坯件進行磷皂化處理，清理去除表面氧化皮，送入齒輪拋光 機拋光，涂覆防銹油，干燥，得所述汽車變速箱用主減速齒輪。
[0033]進一步，步驟6)所用滲碳劑為煤油。
[0034]另，步驟6)所述滲碳步驟中，滲碳分為起始階段、強滲階段和擴散階段，起始階段 的碳勢CP為0.8~0.9C%，強滲階段的碳勢CP為0.9~1.02C% ;擴散階段的碳勢0.75~ 0.5C%，起始階段的時間為0.5~0.8小時，強滲階段的時間1.2~2.5小時，擴散階段的時間 為0.3~0.7小時。
[0035]另有，所述磷皂化處理時間為1~2小時。
[0036]再，步驟3)所用潤滑劑為玻璃潤滑劑。
[0037]再有，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:20~30份，亞油酸甲酯：10 ~20份，硅藻土 ： 10~15份，滑石粉:5~10份，聚丙烯酸鈉:5~10份，EDTA二鈉：1~5份，苯甲 酸鈉:1~5份，氫氧化鉀:1~5份，十二烷基苯磺酸鈉5~1份，去離子水適量。
[0038] 優選地，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:25~30份，亞油酸甲酯： 10~15份，硅藻土 ： 10~13份，滑石粉:7~10份，聚丙烯酸鈉:5~8份，EDTA二鈉:2~5份，苯 甲酸鈉:3~5份，氫氧化鉀:1~3份，十二烷基苯磺酸鈉:0.5~0.8份，去離子水適量。
[0039]優選地，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分：石蠟：25份，亞油酸甲酯：15 份，硅藻土 ： 12份，滑石粉:8份，聚丙烯酸鈉:6份，EDTA二鈉:3份，苯甲酸鈉:4份，氫氧化鉀:2 份，十二烷基苯磺酸鈉:0.7份，去離子水適量。
[0040] 另，所述脫模劑的制備方法包括如下步驟:將石蠟、亞油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、 聚丙烯酸鈉、EDTA二鈉、苯甲酸鈉、氫氧化鉀及十二烷基苯磺酸鈉依次加入去離子水，攪拌 30~40min，得到混合液，利用高速乳化機在200~300r/min的轉速下高速乳化至均勾，乳化 時間為10~15min，得乳液，將乳液進行研磨分散10~15min，得所述脫模劑。
[0041] 本發明的有益效果在于：
[0042] 所述鍛造工藝結合汽車變速箱用主減速齒輪結構專門設計，不需要剃齒等工序， 工藝步驟設計合理，針對性強，采用液態模鍛工藝，所得鍛件組織致密，無成分偏析，基本為 等軸晶，無各向異性，結合后續鍛造，使得主減速齒輪有高的抗腐蝕性能，采用特制的脫模 劑，配合潤滑劑，使得模鍛模具凹模、凸模在合模、分模過程中不粘粘，不粘滯，提高液態模 鍛效率，提升材料利用率，所得主減速齒輪采用特制成分齒輪鋼模鍛而成，總材料利用率高 達95%以上，齒表面硬度為70~75HRC，芯部硬度為45~50HRC，適應汽車差速器運轉的特 性，抗拉強度高達950~1000 MPa，屈服強度高達850~900MPa，在解除疲勞循環基礎N = 5 X IO7時，惰齒輪彎曲疲勞極限Ofiim高達510~520MPa，通過磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油 處理，惰齒輪表面光澤度高，美觀實用。
【附圖說明】
[0043] 圖1為本發明所提供的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝所得主減速齒 輪的結構示意圖。
[0044] 圖2為圖1的側視圖。
【具體實施方式】
[0045] 以下實施例用于說明本發明，但不能用來限制本發明的范圍。實施例中采用的實 施條件可以根據廠家的條件作進一步調整，未說明的實施條件通常為常規實驗條件。
[0046] 參見圖1和圖2,本發明所提供的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝所得 主減速齒輪包括一圓環100,圓環100表面依次凸設第一凸環101、第二凸環102,第二凸環 102內接一管體103,圓環100、第一凸環101、第二凸環102及管體103呈階梯狀排布且同心、 同軸設置，且圓環100、第一凸環101、第二凸環102及管體103內徑依次減少，管體103上表面 兩端對稱開設有凹槽104。
[0047] 本發明提供一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，所述工藝包括如下步 驟：
[0048] 1)冶煉
[0049]按下述化學成分采用電爐進行冶煉、精煉得鋼液，鋼液出爐溫度為1200~1300°C; 其化學成分質量百分比為:C:0.16~0.21%，Si :0.10~0.12%，Μη:0·80~1.15%，Cr: 1.20 ~1.21%，P:0.015~0.018%，Al:0.05~0.07%，Ni:0.01~0.25%，Mo :0.15~0.35%，W: 0.08~0.15%，Nb:0.08~0.15%，N彡0.002%，0彡0.0015%，余量為Fe和不可避免的雜質； [0050] 2)設計模具
[0051]根據主減速齒輪的形狀和結構設計液態模鍛模具，包括凹模和凸模，模具凹模內 腔直徑為150~210mm，凹模高度180~200mm，凸、凹模單邊間隙0.5~1謹；
[0052] 3)液態模鍛
[0053]將液態模鍛模具固定于間接擠壓鑄造機上，先將模具預熱至100~200°C，在所述 液態模鍛模具凹模內依次涂覆脫模劑和潤滑劑，然后將模具升溫至800~900 °C，然后將 1200~1300 °C的鋼液澆注到所述液態模鍛模具中，澆筑時間5~I Os，然后將模具升溫至 1250~1300°C，凸模以20~30mm/s的速度下行加壓充型，以100~120MPa的壓力繼續推動凸 模對鋼液持續施壓，保持壓力，直至鋼液完全凝固，以130~150MPa的壓力保壓50~60s，出 模冷卻，得主減速齒輪坯件，將坯件冷卻至300~400°C，保溫10~15小時；
[0054] 4)正火
[0055] 將所述坯件置于正火爐中，以1.5~2°C/min的速率升溫至680~700°C，再以1.0~ 1.5°C/min的速率升溫至960~1050 °C，保溫2~2.5小時出爐，空冷至室溫，冷卻速度10~15 °C/min；
[0056] 5)車削加工
[0057] 采用數控車床對正火處理后的毛坯進行車削加工，進行切邊、沖孔，同步完成坯件 孔徑、端面及外圓的加工，孔徑、端面及外圓分別預留1~2mm的加工余量，整體表面粗造度 為Ra5~6ym;
[0058] 6)滲碳、淬火
[0059] 將車削加工后的坯件置于加熱爐內，在滲碳劑中以15~20°C/min的速率升溫至 900~950 °C進行滲碳，滲碳時間2~4小時，將滲碳后的齒輪冷卻至810~850°C，均溫1~1.5 小時，然后在80~100 °C淬火油中淬火；
[0060] 7)回火
[0061 ] 將淬火后的坯件送入回火爐中進行回火處理，回火溫度500~550°C，保溫2~4h 后，以10°C/min的速度冷卻至室溫；
[0062] 8)磨削加工
[0063] 對回火處理后的坯件的孔徑、端面及外圓進行磨削加工，磨削去除外圓加工余量 至表面粗造度為RaO. 6~0.8μηι，磨削去除孔徑加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μηι，磨 削去除端面加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μπι;
[0064] 9)拋丸、探傷
[0065]將磨削加工后的坯件送入履帶式拋丸機進行拋丸處理，用熒光磁粉進行磁粉探 傷、超聲波探傷處理；
[0066] 10)磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油
[0067] 將磨削加工處理后的坯件進行磷皂化處理，清理去除表面氧化皮，送入齒輪拋光 機拋光，涂覆防銹油，干燥，得所述汽車變速箱用主減速齒輪。
[0068]進一步，步驟6)所用滲碳劑為煤油。
[0069]另，步驟6)所述滲碳步驟中，滲碳分為起始階段、強滲階段和擴散階段，起始階段 的碳勢CP為0.8~0.9C%，強滲階段的碳勢CP為0.9~1.02C% ;擴散階段的碳勢0.75~ 0.5C%，起始階段的時間為0.5~0.8小時，強滲階段的時間1.2~2.5小時，擴散階段的時間 為0.3~0.7小時。
[0070] 另有，所述磷皂化處理時間為1~2小時。
[0071]再，步驟3)所用潤滑劑為玻璃潤滑劑。
[0072]再有，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:20~30份，亞油酸甲酯：10 ~20份，硅藻土 ： 10~15份，滑石粉:5~10份，聚丙烯酸鈉:5~10份，EDTA二鈉：1~5份，苯甲 酸鈉:1~5份，氫氧化鉀:1~5份，十二烷基苯磺酸鈉5~1份，去離子水適量。
[0073]優選地，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:25~30份，亞油酸甲酯： 10~15份，硅藻土 ： 10~13份，滑石粉:7~10份，聚丙烯酸鈉:5~8份，EDTA二鈉:2~5份，苯 甲酸鈉:3~5份，氫氧化鉀:1~3份，十二烷基苯磺酸鈉:0.5~0.8份，去離子水適量。
[0074]優選地，步驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分：石蠟：25份，亞油酸甲酯：15 份，硅藻土 ： 12份，滑石粉:8份，聚丙烯酸鈉:6份，EDTA二鈉:3份，苯甲酸鈉:4份，氫氧化鉀:2 份，十二烷基苯磺酸鈉:0.7份，去離子水適量。
[0075]另，所述脫模劑的制備方法包括如下步驟:將石蠟、亞油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、 聚丙烯酸鈉、EDTA二鈉、苯甲酸鈉、氫氧化鉀及十二烷基苯磺酸鈉依次加入去離子水，攪拌 30~40min，得到混合液，利用高速乳化機在200~300r/min的轉速下高速乳化至均勾，乳化 時間為10~15min，得乳液，將乳液進行研磨分散10~15min，得所述脫模劑。
[0076] 其中，表1為本發明各個實施例所提供的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛 工藝中鋼液的成分列表。表2為本發明各個實施例所提供的一種汽車變速箱用主減速齒輪 液態模鍛工藝中脫模劑的成分列表。表3為本發明各個實施例所提的一種汽車變速箱用主 減速齒輪液態模鍛工藝所得追減速齒輪的機械性能列表。
[0077] 表 1(單位:wt%)
[0082]表 3
[0084]本發明所提供的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，所述鍛造工藝結合 汽車變速箱用主減速齒輪結構專門設計，不需要剃齒等工序，工藝步驟設計合理，針對性 強，采用液態模鍛工藝，所得鍛件組織致密，無成分偏析，基本為等軸晶，無各向異性，結合 后續鍛造，使得主減速齒輪有高的抗腐蝕性能，采用特制的脫模劑，配合潤滑劑，使得模鍛 模具凹模、凸模在合模、分模過程中不粘粘，不粘滯，提高液態模鍛效率，提升材料利用率， 所得主減速齒輪采用特制成分齒輪鋼模鍛而成，總材料利用率高達95 %以上，齒表面硬度 為70~75HRC，芯部硬度為45~50HRC，適應汽車差速器運轉的特性，抗拉強度高達950~ lOOOMPa，屈服強度高達850~900MPa，在解除疲勞循環基礎N = 5X107時，惰齒輪彎曲疲勞 極限Ofiim高達510~520MPa，通過磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油處理，惰齒輪表面光澤 度高，美觀實用。
[0085]需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制。盡管參照較 佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對發明的技術 方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的范圍，其均應涵蓋在本發明的權 利要求范圍中。
【主權項】
1. 一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，所述工藝包括如下步驟： 1) 冶煉 按下述化學成分采用電爐進行冶煉、精煉得鋼液，鋼液出爐溫度為1200~1300°C;其化 學成分質量百分比為：C:0.16~0.21%，Si:0.1(M).12%，Mn:0.80~1.15%，Cr :1.20~1.21%，P: 0.015-0.018%,A1：0.05-0.07%,Ni:0.01-0.25%,Mo :0.15-0.35%,ff:0.08-0.15%,Nb：0.08~ 0.15%，N彡0.002%，0彡0.0015%，余量為Fe和不可避免的雜質； 2) 設計模具 根據主減速齒輪的形狀和結構設計液態模鍛模具，包括凹模和凸模，模具凹模內腔直 徑為150~210mm，凹模高度180~200mm，凸、凹模單邊間隙0.5~1mm; 3) 液態模鍛 將液態模鍛模具固定于間接擠壓鑄造機上，先將模具預熱至100~200°C，在所述液態模 鍛模具凹模內依次涂覆脫模劑和潤滑劑，然后將模具升溫至800~900°C，然后將1200~1300 °C的鋼液澆注到所述液態模鍛模具中，澆筑時間5~10s，然后將模具升溫至1250~1300°C，凸 模以20~30mm/s的速度下行加壓充型，以100~120MPa的壓力繼續推動凸模對鋼液持續施壓， 保持壓力，直至鋼液完全凝固，以130~150MPa的壓力保壓50~60s，出模冷卻，得主減速齒輪 坯件，將坯件冷卻至300~400 °C，保溫10~15小時； 4) 正火 將所述坯件置于正火爐中，以1.5~2°C/min的速率升溫至680~700°C，再以1.0~1.5°C/ min的速率升溫至960~1050°C，保溫2~2.5小時出爐，空冷至室溫，冷卻速度10~15°C/min; 5) 車削加工 采用數控車床對正火處理后的毛坯進行車削加工，進行切邊、沖孔，同步完成坯件孔 徑、端面及外圓的加工，孔徑、端面及外圓分別預留1~2mm的加工余量，整體表面粗造度為 Ra5 ~6μπι; 6) 滲碳、淬火 將車削加工后的坯件置于加熱爐內，在滲碳劑中以15~20°C/min的速率升溫至900~950 °(：進行滲碳，滲碳時間2~4小時，將滲碳后的齒輪冷卻至810~850 °C，均溫1~1.5小時，然后在 80~100 °C淬火油中淬火； 7) 回火 將淬火后的坯件送入回火爐中進行回火處理，回火溫度500~550°C，保溫2~4h后，以10 °C/min的速度冷卻至室溫； 8) 磨削加工 對回火處理后的坯件的孔徑、端面及外圓進行磨削加工，磨削去除外圓加工余量至表 面粗造度為RaO. 6~0.8μπι，磨削去除孔徑加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μπι，磨削去除 端面加工余量至表面粗糙度為RaO. 6~0.8μπι; 9) 拋丸、探傷 將磨削加工后的坯件送入履帶式拋丸機進行拋丸處理，用熒光磁粉進行磁粉探傷、超 聲波探傷處理； 10) 磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油 將磨削加工處理后的坯件進行磷皂化處理，清理去除表面氧化皮，送入齒輪拋光機拋 光，涂覆防銹油，干燥，得所述汽車變速箱用主減速齒輪。2. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟6)所用滲碳劑為煤油。3. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟6)所述滲碳步驟中，滲碳分為起始階段、強滲階段和擴散階段，起始階段的碳勢CP為0.8~ 0.9C%，強滲階段的碳勢CP為0.9~1.02C%;擴散階段的碳勢0.75~0.5C%，起始階段的時間為 0.5~0.8小時，強滲階段的時間1.2~2.5小時，擴散階段的時間為0.3~0.7小時。4. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，所 述磷皂化處理時間為1~2小時。5. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟3)所用潤滑劑為玻璃潤滑劑。6. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:20~30份，亞油酸甲酯：10~20份，硅藻土 ： 10~ 15份，滑石粉:5~10份，聚丙烯酸鈉:5~10份，EDTA二鈉：1~5份，苯甲酸鈉：1~5份，氫氧化鉀：1 ~5份，十二烷基苯磺酸鈉:0.5~1份，去離子水適量。7. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:25~30份，亞油酸甲酯：10~15份，硅藻土 ： 10~ 13份，滑石粉:7~10份，聚丙烯酸鈉:5~8份，EDTA二鈉:2~5份，苯甲酸鈉:3~5份，氫氧化鉀：1~ 3份，十二烷基苯磺酸鈉:0.5~0.8份，去離子水適量。8. 根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其特征在于，步 驟3)所用脫模劑包括如下重量份的成分:石蠟:25份，亞油酸甲酯：15份，硅藻土 ： 12份，滑石 粉:8份，聚丙烯酸鈉:6份，EDTA二鈉:3份，苯甲酸鈉:4份，氫氧化鉀：2份，十二烷基苯磺酸 鈉:0.7份，去尚子水適量。9. 根據權利要求6~8中任一項所述的一種汽車變速箱用主減速齒輪液態模鍛工藝，其 特征在于，所述脫模劑的制備方法包括如下步驟:將石蠟、亞油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、聚 丙烯酸鈉、EDTA二鈉、苯甲酸鈉、氫氧化鉀及十二烷基苯磺酸鈉依次加入去離子水，攪拌30~ 40min，得到混合液，利用高速乳化機在200~300r/min的轉速下高速乳化至均勾，乳化時間 為10~15min，得乳液，將乳液進行研磨分散10~15min，得所述脫模劑。
【文檔編號】B22D18/02GK106086619SQ201610388861
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月3日 公開號201610388861.0, CN 106086619 A, CN 106086619A, CN 201610388861, CN-A-106086619, CN106086619 A, CN106086619A, CN201610388861, CN201610388861.0
【發明人】甘元, 張添鑫, 陸以春, 陳波, 易立, 王正國
【申請人】江蘇保捷鍛壓有限公司