一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝。制備方法包括電爐冶煉工序、LF爐外精煉工序、方坯連鑄工序和軋制工序步驟。合理設計化學成分，控制碳當量，添加Ti微合金強化，控制P、S含量≤0.015％，控制N含量≤70ppm，合理控制殘余元素Cu、Nb等的含量，LF做好密封，合理控制軟吹氬流量，防止鋼水吸氮，強化鋁脫氧、適當延長軟吹氬時間，連鑄采用全程保護澆鑄，低拉速、低過熱度，選用合適的保護渣，提高矯直溫度，連鑄坯入坑緩冷，軋制控制好出鋼節奏，提高壓縮比，選用合理的熱處理工藝，采用本發明方法生產的船用錨鏈圓鋼，工序簡單、成本低廉、不需要進行真空處理，解決了目前生產的船用錨鏈圓鋼存在的表面質量不好，裂紋出現比例高、質量不穩定等技術難題。
【專利說明】
一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝
技術領域
[0001] 本發明屬于冶金技術領域，具體來說涉及一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的 生產工藝。
【背景技術】
[0002] 世界貿易的85%是通過船舶來進行運輸的，而船用錨鏈是艦船和海洋工程中不可 缺少的重要部件，是一種高強度、高技術含量的產品。目前，中國是全球最重要的船舶制造 國家之一，出口船舶占全國造船總量的70 %以上，隨著海洋、河流航運及海上石油開采業的 發展，錨鏈鋼市場潛力較大，發展前景廣闊。工業發達國家船用錨鏈鋼大多使用抗拉強度為 690MPa級的三級錨鏈用鋼，由于三級錨鏈用鋼廣泛應用于大型船舶、石油平臺的系泊定位， 所處的環境條件惡劣，因此要求其具有足夠的強度、韌性和良好的可焊性等性能。
[0003] 由于錨鏈用鋼碳當量較高、錳含量高，其自由線收縮值比碳素鋼大很多，導熱系數 小，為碳素鋼的1/4~1/6,對裂紋非常敏感，若成份設計、殘余元素含量及生產工藝參數等 環節控制不當，非常容易產生裂紋，尤其是錨鏈在彎環時更容易產生縱向裂紋，嚴重影響了 船舶安全，且用戶經過下料、感應加熱、彎環、焊接、去刺等工藝加工過程后，要求獲得良好 的焊縫質量、足夠的強度、良好的表面質量等最終產品，因此，要求原材料具有完好的表面 質量、高的低溫韌性、均勻的組織，保證材料在制鏈過程中有穩定的鋸切、預熱、彎曲成型和 焊接性能。
[0004] 若用戶在使用過程中出現裂紋，整條錨鏈可能要做報廢處理，會給錨鏈制造廠家 帶來沉重的經濟負擔，大大降低了企業的生產效率，若焊縫沖擊值偏低，在海水腐蝕、高負 荷條件下使用一段時間后，腐蝕、磨損現象嚴重，個別鏈環出現裂紋，同樣會遭到客戶的投 訴，如何獲得滿足用戶要求的各項性能及理想的表面質量，避免出現裂紋，是國內錨鏈鋼相 關生產廠家所面臨的共同問題。

【發明內容】

[0005] 本發明的目的在于針對以上技術難題，通過合理設計成份、合理設計工藝參數、控 制殘余元素含量和控制氣體含量等手段，提供了一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生 產工藝，工序簡單、成本低廉、不需要進行真空處理，便可在滿足用戶各項性能要求的同時， 有效保證對裂紋敏感性強的船用錨鏈圓鋼的表面質量，避免產生裂紋，完全滿足國內外船 用錨鏈圓鋼客戶的需求。
[0006] 為了實現上述目的，本發明提供了一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工 藝，包括電爐冶煉工序、LF精煉工序、方坯連鑄工序和乳制工序，具體操作如下：
[0007] (1)電爐冶煉采用優質鐵水和清潔廢鋼，全程底吹氬，設計化學成分，控制碳當量， 添加 Ti微合金強化，控制P、S含量<0.015%，控制殘余元素 Cu、Nb的含量，控制出鋼終點情 況，出鋼過程采用擋渣操作，嚴禁下渣出鋼，脫氧劑加入量為:碳化硅l〇〇kg，鋁塊加入量根 據出鋼碳加入；
[0008] 作為優選，步驟（1)所述優質鐵水，要求[Si] :0.30~0.70%、[P]彡0.12%、[S]彡 0.030%，溫度1300°C，所述控制殘余元素 Cu的含量<0.15%、Nb的含量<0.05% ;
[0009] 磷是有害元素，容易在凝固的柱狀晶界上發生嚴重的偏析，增大裂紋傾向，硫易形 成熱脆性共晶體，并在晶界處析出，極易在晶界處發生裂紋，因此，需要控制鋼中的磷、硫含 量;有資料表明，鋼中殘余元素銅含量>0.15%時，會降低鋼在熱加工時的塑性，加速裂紋 的產生和發展，Nb易在鋼中形成Nb(C，N)，引起晶界脆化，使凝固以后的鑄坯中形成裂紋； [00 10] 作為優選，步驟（1)所述控制出鋼終點情況，出鋼[C]: 0.07~0.18 %，出鋼[P ]彡 0.012%，出鋼溫度：1625~1665°C;鋁塊加入量根據出鋼碳加入，出鋼碳>0.12%加鋁 90kg，出鋼碳< 0 · 08 %加鋁140kg，其它加鋁120kg;
[0011] 根據出鋼時鋼水氧化程度不同加入不同的鋁塊進行預脫氧，可大大提高鋁塊的利 用率，且避免了預脫氧不良或產生過多的夾雜物；
[0012] 作為優選，步驟（1)所述合理設計成分[C]: 0.28~0.32%、[Mn]: 1.45~1.60 %、 [Cr] :0· 15~0.25%、[Al] :0.025~0.055%、[Ti] :0.010~0.025% ;控制碳當量Ceq彡 0.65；
[0013] 碳當量會增加裂紋的敏感性，通過鋼中加入一定量的Cr，來提高大規格鋼材的心 部機械性能，加鈦進行微合金化，可以使各項性能滿足要求的同時，降低碳當量，同時，加鈦 可以固氮，防止鋼材表面產生裂紋；
[0014] (2)LF精煉爐密封良好，確保爐內還原性氣氛，防止鋼水裸露、吸氮;強化鋁脫氧， 送電5分鐘后喂鋁線調鋁至0.040%~0.050% ;前中期使用碳化硅、鋁粒強化脫氧和脫硫操 作，保證白渣時間多25分鐘；確保精煉渣的流動性，控制精煉渣堿度R多3.5;吊包前3~5分 鐘加入鈦鐵0.60~0.65kg/t或喂入鈦線1.5~1.6m/t，吊包前喂入純鈣線0.8~1.5m/t進行 終脫氧和夾雜物變性，延長軟吹氬時間，控制軟吹氬流量，軟吹后連澆爐次吊包溫度：1555 ~1570Γ，鈦是極易氧化的元素，鈦的加入時機直接影響鈦的吸收率和在鋼中的效果，并且 在澆鑄過程中含鈦鋼水易在水口結瘤，主要以凝固的鋼為基體，富集大量含鈦和鋁的氧化 物，因此，應控制合理的加鈦量和加入時機，避免終點鋼液過氧化。
[0015] 采用鈣處理技術解決了鋁高情況下的水口結瘤難題，降低了鋼中夾雜物含量，提 高鋼的純凈度。同時將鋼中MnS夾雜物轉變成CaS，減少因 MnS夾雜使鋼材產生的各向異性。
[0016] 作為優選，步驟(2)中所述防止鋼水裸露、吸氮，要求氮含量<70ppm;
[0017]作為優選，步驟(2)中所述延長軟吹氬時間，軟吹氬時間由15~20分鐘優化為20~ 25分鐘;所述軟吹氬流量70~90NL/min;
[0018]合金化后進行軟吹氬處理，適當延長軟吹時間，以實現有足夠的鎮靜時間促進夾 雜物上浮，降低鋼中夾雜物含量，最終達到凈化鋼的目的；
[0019] (3)連鑄采用全程保護澆鑄，中包采用整體水口，中包烘烤溫度達1000 °C以上；開 澆前，中包先充氬，大包氬封好，再開澆，開澆后中包鋼液面超過擋渣墻最上孔方可加中包 覆蓋劑，中包覆蓋劑覆蓋好后，方可停止中間包充氬;及時補加中包覆蓋劑，嚴禁出現鋼液 裸露;保持中間包鋼水在高液位澆注;保持結晶器鋼液面穩定，波動幅度在± 2.5_范圍內， 采用自動澆注控制，防止因鑄坯表面夾渣造成圓鋼表面裂紋或翹皮、掉肉缺陷;采用低過熱 度、低拉速澆注，過熱度控制在20~35 °C，拉速0.85~0.95m/min，防止鋼材產生縮孔和內裂 缺陷；二冷采用弱冷配水模式，比水量為〇. 22L/Kg，用結晶器電磁攪拌，并使用結晶器保護 渣，保護渣勤加、少加、保持黑面操作并及時撈渣和去除熔斷的水口耐材;提高矯直溫度，
[0020] 采用低過熱度、低拉速澆鑄、并及時撈渣工藝，為促進夾雜物在結晶器中上浮爭取 了更多的時間、增大夾雜物被保護渣吸附的概率，且及時撈去了保護渣渣條，避免因潤滑不 良引起的裂紋；
[0021] 步驟(3)中，所述結晶器保護渣為西寶專用錨鏈鋼保護渣，其中堿度為R = O.85~ 0.95，熔點1070~1100°(：，粘度為0.45~0.55?&.5/1300°(：，(：固為13.0~14.0% ;每隔2小時 測量一次液渣層厚度，確保液渣層深度為6~9mm;結晶器一冷水流量為11 lm3/h，確保一冷 水溫差7~8 °C ;中包水口直徑Φ 40mm，水口插入深度為90~11Omm，結晶器電磁攪拌為180A/ 2Hz(提高結晶器電磁攪拌電流，可降低初生坯殼的厚度，降低振痕深度）；振動參數:振幅 (mm) ± 2.5;頻率(opm) 130+60V(適當提高振動頻率、降低負滑脫時間）；
[0022] 步驟(3)中，所述提高矯直溫度，矯直前溫度1000°C~1050°C，上表面與側面溫差 ^20°C；
[0023] 生產實踐中發現適當的提高進拉矯溫度有利于提高連鑄坯質量，避免產生裂紋， 因此，將矯直前溫度由980 °C~1030 °C改為1000 °C~1050 °C ;
[0024] 連鑄坯采用過渡冷床高溫出坯，"一"字型加蓋坑冷48小時后開蓋，溫度<140°C轉 運，中包澆鑄周期不大于15小時;在澆鑄短暫中斷時，將雙澆坯吊出處理；中包停澆尾坯的 處理，要確保鑄坯無缺陷；中包低液位澆鑄坯及其它異常澆注坯，要單獨剔出堆放，
[0025] 采用"一"字型加蓋入坑緩冷，可以大大降低鋼中的[H]含量，避免乳材出現白點現 象，采用中包澆注周期不大于15小時，可以避免結晶器保護渣大量結殼，嚴重阻礙液渣的均 勻流入從而會造成坯殼的冷卻不均勻，造成連鑄坯表面產生裂紋；
[0026] (4)乳鋼加強控乳控冷工藝控制，控制好出鋼節奏，提高壓縮比，乳材入坑緩冷，選 用合理的熱處理工藝，淬火溫度:900± 15°C ;回火溫度:600 ±30°C。步驟(4)中，所述乳鋼加 強控乳控冷工藝控制，均熱爐溫度1190~1220°C，開乳溫度1100~1130°C，總加熱時間170 ~2 IOmin，入爐節奏120~150秒/支，乳制完成后圓鋼應及時緩冷，確保圓鋼入坑加蓋緩冷 時間不得小于24小時；
[0027] 采用控制好出鋼節奏，提高壓縮比，可以提高乳材的表面質量，增強連鑄坯細小裂 紋的焊合能力；
[0028] 熱處理工藝控制不當，也會加速裂紋的擴展，使裂紋由表及里，由短及長，影響錨 鏈的質量；
[0029]本發明的有益效果在于：
[0030]通過合理設計化學成分、控制碳當量、控制殘余元素含量、選擇合適工序、合理設 計工藝參數和嚴格執行標準化操作等手段，解決了目前生產的船用錨鏈圓鋼存在表面質量 不好、裂紋比例高、焊縫質量不好、質量不穩定等技術難題。
[0031 ]本發明通過提高硅元素的含量提高鋼的強度，在性能滿足要求的前提下，降低錳 元素的含量，同時，添加一定的鉻元素，盡可能降低了易偏析P元素的含量、嚴格控制氮元素 含量，降低了造成裂紋敏感特性的碳當量，同時避免了因 P偏析、氮含量過高析出氮化鋁導 致的表面裂紋，起到避免裂紋產生的作用;通過采取連鑄坯和乳材緩冷工藝代替真空精煉 工藝起到了避免因鋼中氫含量過高導致鋼材出現氫脆和應力裂紋的效果，同時避免了因真 空精煉過程中出現真空卷渣現象造成的連鑄坯皮下缺陷和真空精煉鋁損過大造成的皮下 夾雜造成的連鑄坯裂紋的風險。
[0032]本發明工序簡單、成本低廉，可在滿足用戶各項性能要求的同時，能夠有效保證對 裂紋敏感性強的船用錨鏈圓鋼的表面質量，避免產生裂紋，生產出完全滿足船用錨鏈圓鋼 用戶的使用性要求的錨鏈圓鋼。
【具體實施方式】
[0033] 生產工藝簡述如下：
[0034]電爐冶煉-LF鋼包精煉-方坯連鑄(220*260mm2)-乳機乳制。
[0035]實施例1(爐號 616030121)
[0036] (1)電爐冶煉工序
[0037] 電爐冶煉采用優質鐵水和清潔廢鋼，全程底吹氬，其中，入爐鐵水中組分質量含 量:Si :0.49%、P:0.093%、S:0.021 %，入爐鐵水溫度T= 1308°C;控制殘余元素 Cu的含量< 0.15%，Nb的含量彡0.05%
[0038] 合理設計成分：[C] :0.28~0.32%、[Μη] :1.45~1.60%、[Cr] :0· 15~0.25%、 [Al] :0.025~0.055%、[Ti] :0.010~0.025% ;控制碳當量Ceq彡0.65;電爐冶煉控制出鋼 終點出鋼[C] :0.11 %，出鋼[P] :0.010%，出鋼溫度：1635°C，出鋼過程采用擋渣操作，嚴禁 下渣出鋼，脫氧劑加入量為:碳化硅IOOkg，鋁塊120kg;
[0039] (2)LF精煉工序
[0040] LF精煉爐密封良好，確保爐內還原性氣氛，防止鋼水裸露、吸氮，氮含量51ppm;強 化鋁脫氧，送電5分鐘后喂鋁線調鋁至0.045%;前中期使用碳化硅、鋁粒強化脫氧和脫硫操 作，保證白渣時間30分鐘;確保精煉渣的流動性，控制精煉渣堿度R=4.2;吊包前4分鐘加入 鈦鐵0.63kg/t，吊包前喂入純鈣線I .Om/t進行終脫氧和夾雜物變性，延長軟吹氬時間，軟吹 氬時間22分鐘;所述軟吹氬流量80NL/min，軟吹后連澆爐次吊包溫度：1565 °C;
[0041 ] (3)連鑄工序
[0042]連鑄采用全程保護澆鑄，中包采用整體水口，中包烘烤溫度達1085°C;開澆前，中 包先充氬，大包氬封好，再開澆，開澆后中包鋼液面超過擋渣墻最上孔方可加中包覆蓋劑， 中包覆蓋劑覆蓋好后，方可停止中間包充氬;及時補加中包覆蓋劑，嚴禁出現鋼液裸露;保 持中間包鋼水在高液位澆注;保持結晶器鋼液面穩定，波動幅度在±2mm范圍內，采用自動 澆注控制，防止因鑄坯表面夾渣造成圓鋼表面裂紋或翹皮、掉肉缺陷;采用低過熱度、低拉 速澆注，過熱度控制在30°C，拉速0.90m/min，防止鋼材產生縮孔和內裂缺陷;二冷采用弱冷 配水模式，比水量為〇.22L/Kg，用結晶器電磁攪拌，并使用結晶器保護渣，保護渣勤加、少 加、保持黑面操作并及時撈渣和去除熔斷的水口耐材;提高矯直溫度，矯直前溫度l〇25°C， 上表面與側面溫差l〇°C;
[0043] 步驟(3)中，所述結晶器保護渣為西寶專用錨鏈鋼保護渣，其中堿度為R=O.90,熔 點1082°(：，粘度為0.5(^.5/1300°(：，(：固為13.75%;每隔2小時測量一次液渣層厚度，確保 液渣層深度為7~8mm;結晶器一冷水流量為11 lm3/h，確保一冷水溫差7~8 °C ;中包水口直 徑Φ 40mm，水口插入深度為90~IOOmm，結晶器電磁攪拌為180A/2Hz;振動參數:振幅(mm) 土 2.5;頻率(〇?111)130+60￥;
[0044] 連鑄坯采用過渡冷床高溫出坯，"一"字型加蓋入坑緩冷48小時開蓋，溫度130°C轉 運，中包澆注周期14小時;異常澆注坯單獨剔出堆放，
[0045] (4)乳制工序
[0046] 乳鋼加強控乳控冷工藝控制，控制好出鋼節奏，提高壓縮比，乳材入坑緩冷，均熱 爐溫度1199 °C，開乳溫度1113 °C，總加熱時間190min，入爐節奏130秒/支，乳制完成后圓鋼 應及時緩冷，確保圓鋼入坑加蓋緩冷時間25小時，選用合理的熱處理工藝，淬火溫度：900 °(：;回火溫度:600°(：。
[0047] 連鑄坯表面、乳材表面及用戶使用后表面質量良好，均未發生裂紋。
[0048] 實施例2(爐號 616030122)
[0049] 電爐冶煉控制出鋼終點[P]= 0.009 %，鋼終[C]= 0.14 %，出鋼加鋁90kg，其余
[0050]操作與實施例1相同。
[0051 ]實施例3(爐號 616030123)
[0052]保證白渣時間28分鐘;確保精煉渣的流動性，控制精煉渣堿度R = 4.3，其余操作與 實施例1相同。
[0053]實施例1-3所制得鋼的化學成分、力學性能、表面質量情況分別見表1、表2和表3所 示：
[0054]表1實例1-3所制備的鋼的化學成分(wt/%)
[0061 ] 對比實施例1
[0062] 將實例1步驟(1)中"氮含量51ppm"修改為"氮含量72ppm"，其他條件同實施實例1。
[0063] 對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面質量不好，出現多處細長裂紋，遠差于本發 明實施例中制備的鋼材的表面質量。
[0064] 對比實施例2
[0065]將實例1步驟(2)中"保證白渣時間30分鐘"修改為"保證白渣時間20分鐘，其他條 件同實施實例1。
[0066]對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面質量不好，出現多處細長裂紋，遠差于本發 明實施例中制備的鋼材的表面質量。
[0067]對比實施例3
[0068] 將實例1步驟（1)中"合理設計成份：[Mn]: 1.45~1.60%"修改為[Mn]: 1.70~ 1.85%"，其他條件同實施實例1。對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面質量不太理想，出 現多處縱裂紋，遠差于本發明實施例中制備的鋼材的表面質量。
[0069] 對比實施例4
[0070]將實例1步驟(3)中"連鑄坯采用過渡冷床高溫出坯，"一"字型加蓋坑冷48小時"修 改為"連鑄坯采用過渡冷床高溫出坯，堆冷"，其他條件同實施實例1。
[0071]對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面質量不好，細裂紋較多，遠差于本發明實施 例中制備的鋼材的表面質量。
[0072] 對比實施例5
[0073]將實例1步驟(4)中"乳制完成后圓鋼應及時緩冷"修改為"乳制完成后圓鋼應及時 堆冷"，其他條件同實施實例1。
[0074]對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面質量不好，出現多處細裂紋，遠差于本發明 實施例中制備的鋼材的表面質量。
[0075] 對比實施例6
[0076] 將實例1步驟(3) "入坑緩冷"和步驟(4)中"緩冷"修改為"堆冷"，"且LF精煉工序結 束后轉入真空精煉工序"，其他條件同實施實例1。
[0077] 對最終制得的圓鋼進行檢驗，圓鋼表面出現多處細長裂紋，遠差于本發明實施例 中制備的鋼材的表面質量。
【主權項】
1. 一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于:所述的生產工藝包 括電爐冶煉工序、LF爐外精煉工序、方坯連鑄工序和乳制工序，具體操作如下： (1) 電爐冶煉工序 電爐冶煉原料采用優質鐵水和清潔廢鋼，全程底吹氬，設計化學成分，控制碳當量，添 加 Ti微合金強化，控制P、S含量彡0.015%，控制殘余元素 Cu、Nb的含量，控制出鋼終點情況， 出鋼過程采用擋渣操作，嚴禁下渣出鋼，脫氧劑加入量為:碳化硅l〇〇kg，鋁塊加入量根據出 鋼碳加入； (2) LF精煉工序 LF精煉爐密封良好，確保爐內還原性氣氛，防止鋼水裸露、吸氮;強化鋁脫氧，送電5分 鐘后喂鋁線調鋁至0.040%~0.050%;前中期使用碳化硅、鋁粒強化脫氧和脫硫，后期使用 碳化硅進行鋼渣界面脫氧，保證白渣時間多25分鐘;確保精煉渣的流動性，控制精煉渣堿度 R彡3.5;吊包前3~5分鐘加入鈦鐵0.60~0.65kg/t或喂入鈦線1.5~1.6m/t，吊包前喂入純 鈣線0.8~1.5m/t進行終脫氧和夾雜物變性，延長軟吹氬時間，控制軟吹氬流量，軟吹后連 澆爐次吊包溫度：1555~1570 °C; (3) 方坯連鑄工序 連鑄采用全程保護澆鑄，中包采用整體水口，中包烘烤溫度達1000°C以上;開澆前，中 包先充氬，大包氬封好，再開澆，開澆后中包鋼液面超過擋渣墻最上孔方可加中包覆蓋劑， 中包覆蓋劑覆蓋好后，方可停止中間包充氬;及時補加中包覆蓋劑，嚴禁出現鋼液裸露;保 持中間包鋼水在高液位澆注;保持結晶器鋼液面穩定，波動幅度在± 2.5mm范圍內，采用自 動澆注控制，防止因鑄坯表面夾渣造成圓鋼表面裂紋或翹皮、掉肉缺陷;采用低過熱度、低 拉速澆注，過熱度控制在20~35°C，拉速0.85~0.95m/min，防止鋼材產生縮孔和內裂缺陷； 二冷采用弱冷配水模式，比水量為〇. 22L/Kg，用結晶器電磁攪拌，并使用結晶器保護渣，保 護渣勤加、少加，保持黑面操作并及時撈渣和去除熔斷的水口耐材;提高矯直溫度； 連鑄坯采用過渡冷床高溫出坯，"一"字型加蓋入坑緩冷48小時后開蓋，溫度彡140°C轉 運，中包澆鑄周期不大于15小時;在澆鑄短暫中斷時，將雙澆坯吊出處理；中包停澆尾坯的 處理，要確保鑄坯無缺陷；中包低液位澆鑄坯及其它異常澆鑄坯，要單獨剔出堆放； (4) 乳制工序 乳鋼加強控乳控冷工藝控制，控制好出鋼節奏，提高壓縮比乳材，入坑緩冷，選用合理 的熱處理工藝。2. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟（1)中所述優質鐵水，要求[Si] :0.30~0.70%、[P]彡0.12%、[S]彡0.030%，溫度T彡 1300°C，所述控制殘余元素 Cu的含量彡0.15%、Nb的含量彡0.05%。3. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟（1)中所述控制出鋼終點情況，出鋼[C] :0.07~0.18%，出鋼[P]<0.012%，出鋼溫度： 1625~1665°C;鋁塊加入量根據出鋼碳加入，出鋼碳>0.12%加鋁90kg，出鋼碳<0.08%加 鋁140kg，其它加鋁120kg;所述設計化學成分：[C]: 0 · 28~0 · 32 %、[Mn]: 1 · 45~1 · 60 %、 [0]:0.15~0.25%、[厶1]:0.025~0.055%、[11]:0.010~0.025% ;控制碳當量〇69彡 〇.65，控制~含量彡7(^口111。4. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟(2)中所述防止鋼水裸露、吸氮，要求氮含量< 70ppm。5. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟（2)中所述延長軟吹氬時間，軟吹氬時間為20~25分鐘；所述軟吹氬流量70~90NL/ min〇6. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟(3)中，所述結晶器保護渣為西寶專用錨鏈鋼保護渣，其中堿度為R=0.85~0.95,熔點 1070~1100°(：，粘度為0.45~0.55?3.5/1300°(：，(：固為13.0~14.0% ;每隔2小時測量一次 液渣層厚度，確保液渣層深度為6~9mm;結晶器一冷水流量為lllm3/h，確保一冷水溫差7~ 8 °C ;中包水口直徑Φ 40mm，水口插入深度為90~110mm，結晶器電磁攪拌電流為180A/2HZ ; 振動參數:振幅(mm) ± 2.5;頻率(opm) 130+60V。7. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟(3)中，所述提高矯直溫度，矯直前溫度1000~1050°C，上表面與側面溫差<20°C。8. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟(4)中，所述乳鋼加強控乳控冷工藝控制，均熱爐溫度1190~1220°C，開乳溫度1100~ 1130°C，總加熱時間170~210min，入爐節奏120~150秒/支，乳制完成后圓鋼應及時緩冷， 確保圓鋼入坑加蓋緩冷時間不得小于24小時。9. 如權利要求1所述的一種有效避免船用錨鏈圓鋼產生裂紋的生產工藝，其特征在于： 步驟⑷中，所述選用合理的熱處理工藝為，淬火溫度:900±15°C;回火溫度:600±30°C。
【文檔編號】C22C33/04GK106086595SQ201610614669
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年7月29日 公開號201610614669.9, CN 106086595 A, CN 106086595A, CN 201610614669, CN-A-106086595, CN106086595 A, CN106086595A, CN201610614669, CN201610614669.9
【發明人】豆乃遠, 萬文華, 滕力宏, 王日紅
【申請人】中天鋼鐵集團有限公司