一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及電力用加工設備，尤其涉及一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統。
【背景技術】
[0002]鋼管塔桿在電力領域應用尤為廣泛，例如架設電力鐵塔等，但其加工制造尤為復雜，需要經過除銹、噴鋅等多種工藝步驟，制備周期長、加工方法復雜，且產品質量低，而目前的技術還未出現一種自動化加工設備，實現一系列工藝步驟的一體化。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，以解決上述技術問題。
[0004]為實現上述目的本發明采用以下技術方案:
一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，包括PLC控制器、除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統，所述除油除銹系統用于鋼管的除油除銹，所述熱噴鋅系統用于鋼管的噴鋅，所述傳動系統用于將鋼管從除油除銹系統傳送到熱噴鋅系統，所述PLC控制器分別與除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統相連。
[0005]所述除油除銹系統包括空氣壓縮機、儲氣罐、拋丸料倉、過濾器、拋丸噴槍、吸塵器，所述空氣壓縮機與儲氣罐相連，儲氣罐與過濾器相連，過濾器及拋丸料倉均與拋丸噴槍相連，且拋丸噴槍設有電磁閥，吸塵器用于把粉塵吸入集塵箱內；拋丸料倉頂部設有排氣閥，儲氣罐設有壓力表，空氣壓縮機、儲氣罐、拋丸料倉、過濾器均設有閥門。
[0006]所述熱噴鋅系統包括空氣壓縮機1、儲氣罐1、過濾器1、電弧發生器、噴鋅噴槍、電加熱器，空氣壓縮機1、儲氣罐1、過濾器I及噴鋅噴槍依次相連，噴鋅噴槍還與電弧發生器相連，且設有電磁閥I，電加熱器設有溫度控制器。
[0007]所述傳動系統包括除油除銹傳動電機、熱噴鋅傳動電機、減速機、傳動鏈條，傳動鏈條通過傳動輪安裝在機架上，并設有前限位器、后限位器及防護罩。
[0008]在該系統的控制電路中，保護開關通過穩壓器與PLC控制器連接，PLC控制器控制各設備運行。
[0009]該系統的主回路電路中，總保護開關與二級分支保護開關相連，交流接觸器通過三級分支保護開關與二級分支保護開關相連，除油除銹傳動電機、空氣壓縮機、吸塵器、熱噴鋅傳動電機、空氣壓縮機1、通過熱繼電器與交流接觸器相連，電加熱器、電弧發生器與交流接觸器相連。
[0010]電弧發生器輸入交流380V，輸出直流480V。
[0011]防護罩采用尼龍皮條防護罩或橡膠皮條防護罩。
[0012]本發明的有益效果:本發明電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，設計合理，實現了智能自動化運行，使電力用鋼管塔桿除銹、噴鋅一體化進行，產品質量高，可批量化生產，提高了勞動效率。
【附圖說明】
[0013]圖1為本發明一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統整體體結構框圖；
圖2為本發明除油除銹系統結構示意圖；
圖3為本發明熱噴鋅系統結構示意圖；
圖4為本發明主回路電路示意圖；
圖5為本發明控制電路示意圖；
圖6為本發明電弧發生器電路示意圖。
[0014]圖中:1、PLC控制器，2、除油除銹系統，3、熱噴鋅系統，4、傳動系統，20、吸塵器，21、空氣壓縮機，22、儲氣罐，23、拋丸料倉，24、過濾器，25、拋丸噴槍，26、電磁閥，27、排氣閥，28、壓力表，29、閥門，31、空氣壓縮機1，32、儲氣罐1，33、過濾器I，34、電弧發生器、35、噴鋅噴槍，36、電磁閥I，37、電加熱器，A、保護開關，B、穩壓器，HK1、總保護開關，HK2、二級分支保護開關，HK3、三級分支保護開關，CJ、交流接觸器，RJ、熱繼電器，41、除油除銹傳動電機，42、熱噴鋅傳動電機。
【具體實施方式】
[0015]下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步闡述。
[0016]如圖1-6所示，一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，包括PLC控制器1、除油除銹系統
2、熱噴鋅系統3及傳動系統4，所述除油除銹系2統用于鋼管的除油除銹，所述熱噴鋅系統3用于鋼管的噴鋅，所述傳動系統4用于將鋼管從除油除銹系統2傳送到熱噴鋅系統3，所述PLC控制器I分別與除油除銹系統2、熱噴鋅系統3及傳動系統4相連。
[0017]所述除油除銹系統2包括空氣壓縮機21、儲氣罐22、拋丸料倉23、過濾器24、拋丸噴槍25、吸塵器(圖中未示出)，所述空氣壓縮機21與儲氣罐22相連，儲氣罐22與過濾器24相連，過濾器24及拋丸料倉23均與拋丸噴槍25相連，且拋丸噴槍25設有電磁閥26，吸塵器用于把粉塵吸入集塵箱內；拋丸料倉25頂部設有排氣閥27，儲氣罐22設有壓力表28，空氣壓縮機21、儲氣罐22、拋丸料倉23、過濾器24均設有閥門29。
[0018]所述熱噴鋅系統3包括空氣壓縮機I 31、儲氣罐I 32、過濾器I 33、電弧發生器34、噴鋅噴槍35、電加熱器37，空氣壓縮機I 31、儲氣罐I 32、過濾器I 33及噴鋅噴槍35依次相連，噴鋅噴槍35還與電弧發生器34相連，且設有電磁閥I 36，電加熱器37設有溫度控制器。
[0019]所述傳動系統4包括除油除銹傳動電機41、熱噴鋅傳動電機42、減速機、傳動鏈條，傳動鏈條通過傳動輪安裝在機架上，并設有前限位器、后限位器及防護罩。
[0020]在該系統的控制電路中，保護開關A通過穩壓器B與PLC控制器I連接，PLC控制器I控制各設備運行。
[0021]該系統的主回路電路中，總保護開關HKl與二級分支保護開關HK2相連，交流接觸器CJ通過三級分支保護開關HK3與二級分支保護開關HK2相連，除油除銹傳動電機41、空氣壓縮機21、吸塵器、熱噴鋅傳動電機42、空氣壓縮機I 31、通過熱繼電器RJ與交流接觸器CJ相連，電加熱器37、電弧發生器34與交流接觸器CJ相連。
[0022]電弧發生器34輸入交流380V，輸出直流480V。
[0023]防護罩采用尼龍皮條防護罩或橡膠皮條防護罩。
[0024]本發明的使用方法，先啟動熱噴鋅生產線上的電加熱器，使熱噴鋅生產線區域內溫度達到180°C ;啟動除油除銹系統的空氣壓縮機使空氣壓強達到每平方厘米12公斤的氣壓，并啟動吸塵器；啟動熱噴鋅系統的空氣壓縮機I使空氣壓強達到每平方厘米12公斤的氣壓；將待加工鋼管塔桿放在傳動系統上在PLC控制器控制下自動進行，依次進行除油除銹及熱噴鋅，加工完成。
[0025]鋼管塔桿除油除銹:除油除銹采用空氣壓縮機產生的壓縮空氣吸虹原理，由電磁閥控制由安裝在不同角度的噴砂槍向鋼管塔桿外四周表面噴射金剛砂達到鋼管塔桿除油除銹處理的目的。
[0026]鋼管塔桿熱噴鋅:采用電弧發生器低電壓(送絲機構向鋅絲噴槍不斷向前送絲；雙絲或單線在噴絲槍口處相碰產生短路)鋅絲短路熔化產生的高溫鋅水；由電磁閥控制空氣壓縮機產生的壓縮空氣由安裝在不同角度的噴鋅絲槍把鋅絲短路產生高溫鋅水噴向加過溫(180°C)的鋼管塔桿外四周表面；其達到鋼管塔桿的防腐處理目的。
[0027]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，包括PLC控制器、除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統，其特征在于，所述除油除銹系統用于鋼管的除油除銹，所述熱噴鋅系統用于鋼管的噴鋅，所述傳動系統用于將鋼管從除油除銹系統傳送到熱噴鋅系統，所述PLC控制器分別與除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統相連。2.根據權利要求1所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，所述除油除銹系統包括空氣壓縮機、儲氣罐、拋丸料倉、過濾器、拋丸噴槍、吸塵器，所述空氣壓縮機與儲氣罐相連，儲氣罐與過濾器相連，過濾器及拋丸料倉均與拋丸噴槍相連，且拋丸噴槍設有電磁閥，吸塵器用于把粉塵吸入集塵箱內；拋丸料倉頂部設有排氣閥，儲氣罐設有壓力表，空氣壓縮機、儲氣罐、拋丸料倉、過濾器均設有閥門。3.根據權利要求1所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，所述熱噴鋅系統包括空氣壓縮機1、儲氣罐1、過濾器1、電弧發生器、噴鋅噴槍、電加熱器，空氣壓縮機1、儲氣罐1、過濾器I及噴鋅噴槍依次相連，噴鋅噴槍還與電弧發生器相連，且設有電磁閥I，電加熱器設有溫度控制器。4.根據權利要求1所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，所述傳動系統包括除油除銹傳動電機、熱噴鋅傳動電機、減速機、傳動鏈條，傳動鏈條通過傳動輪安裝在機架上，并設有前限位器、后限位器及防護罩。5.根據權利要求1所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，在該系統的控制電路中，保護開關通過穩壓器與PLC控制器連接，PLC控制器控制各設備運行。6.根據權利要求1所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，該系統的主回路電路中，總保護開關與二級分支保護開關相連，交流接觸器通過三級分支保護開關與二級分支保護開關相連，除油除銹傳動電機、空氣壓縮機、吸塵器、熱噴鋅傳動電機、空氣壓縮機1、通過熱繼電器與交流接觸器相連，電加熱器、電弧發生器與交流接觸器相連。7.根據權利要求3所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，電弧發生器輸入交流380V，輸出直流480V。8.根據權利要求4所述的所述一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，其特征在于，防護罩采用尼龍皮條防護罩或橡膠皮條防護罩。
【專利摘要】本發明公開了一種電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，包括PLC控制器、除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統，所述除油除銹系統用于鋼管的除油除銹，所述熱噴鋅系統用于鋼管的噴鋅，所述傳動系統用于將鋼管從除油除銹系統傳送到熱噴鋅系統，所述PLC控制器分別與除油除銹系統、熱噴鋅系統及傳動系統相連。本發明電力用鋼管塔桿熱噴鋅系統，設計合理，實現了智能自動化運行，使電力用鋼管塔桿除銹、噴鋅一體化進行，產品質量高，可批量化生產，提高了勞動效率。
【IPC分類】C23C4/16, C23C4/08
【公開號】CN105154810
【申請號】CN201510723698
【發明人】蔣安為
【申請人】蔣安為
【公開日】2015年12月16日
【申請日】2015年11月1日