專利名稱：用氧氣轉爐潮泥塵生產用于煉鋼的燒結粒塊的方法
技術領域：
本發明為一種用氧氣轉爐潮泥塵生產用于煉鋼的燒結粒塊的方法，屬氧氣轉爐煉鋼付產品綜合利用和環境保護治理技術。
現有的潮塵泥回收利用的方法，國內有以潮塵泥或其烘干后給燒結廠作原料;或以漿狀加入燒結混合料內(見CN1049684A);或在潮塵泥內混入石灰粉后壓成塊，烘干固結后給煉鋼作造劑。國外有以粉塵高壓成塊后給煉鋼作造渣劑(見CN105410A);有將鋼鐵廠含鐵粉塵和轉爐塵泥混合、造球后在還原性氣氛回轉窯內制成金屬化球團給煉鐵(見JP51-136503)。用潮塵泥作燒結原料時，它難于與其它原料混合，致使燒結塊強度不勻，同時在運輸時污染環境，若烘干后作燒結原料，則要加烘干設施和工序。潮塵泥以漿狀作燒結原料，則使燒結混合料水份的控制困難。若將潮塵泥混入石灰粉制成塊用于煉鋼時，這種塊內含有大量Ca(OH)2，對煉鋼生產有影響。高壓成塊要求壓力很高，如10000巴(1097kgf/cm2)，這對壓力機械的要求很高。塵泥與煉鐵瓦斯灰等混合后回收，瓦斯灰中的鋅、鉛、鋁成份必須除去后才能在鋼鐵生產中應用。金屬化球團的主要目的之一是除去鋅、鉛、鋁。單獨將回收的煉鋼煙氣塵泥用于煉鋼則可避免較復雜的金屬化球團工藝。
本發明的目的是提供一種將氧氣轉爐潮塵泥制成用于煉鋼的燒結粒塊的方法。
本發明的方法是將含水量為38～42＄(重量)的潮的轉爐煙氣塵泥以逆著燒咀產生的熱氣流的方向輸入濕式回轉窯，通過調節潮塵泥輸入速度、窯轉速、燒咀發熱強度，將物料的最高溫度控制在900～1150℃的范圍內。
具體地說，本方明的方法是將含水40%左右的潮塵泥用砂漿輸送泵或小型混凝土輸送泵，直接加入濕式回轉窯內。從窯內排出時為已經燒結的粒塊，返給煉鋼作造渣劑。“濕式”的含義是這種回轉窯允許加入含水量相當高的物料。在窯排料端設燒咀。窯內物料流與燒咀產生的熱煙氣流成逆向流動。燒咀產生的高溫氣體先對粒塊實施燒結，其后該煙氣干燥潮塵泥，因而無需對潮塵泥另設干燥設備，燃料熱量也得到充分利用。潮塵泥在窯內運行中相繼完成初步干燥、制粒、燒結三個過程。通過調節潮塵泥泵送量和窯的轉速，來調節塵泥物料在窯內運行的量和速度。通過調節燒咀發熱強度和塵泥物料的運行量和速度使物料在靠近燒咀端時的溫度保持在900～1150℃的范圍內，從而使在運行中已成粒的物料燒結。或同時調節潮塵泥泵入量、窯轉速、燒咀發熱強度三者或二者實現物料燒結所需的上述溫度。為防止塵泥在干燥過程中粘在窯壁上，在窯內裝設鏈條帶，這可增加干燥帶的傳熱面積。
本發明具有工藝流程簡單，產品強度大，不含物理水和化學水，煉鋼采用不影響廢鋼比，生產中不產生二次污染環境。
下面結合實施例對本發明作進一步描述公稱容量50噸的氧氣頂吹轉爐，將煙氣除塵污水處理系統產生的含水38～42%(重量)的污泥，穩定可調地泵入濕式回轉窯(φ1.06×16m)加料端內，燒咀設在窯的排料端，塵泥物料與煙氣流成遞流。窯轉速0.5～1.5轉/分，控制塵泥泵入量，窯轉速和燒咀燃燒強度，使粒塊燒結溫度為950～1150℃。當燒結溫度低于950℃時，提高燒咀燃燒強度，如仍不行則降低窯轉速并減小塵泥泵入量。從窯內排出的物料(即產品)粒度≥3mm的占92.4%，最大粒度15mm，最小粒度0.1mm，粒塊強度與焦粒相似，日產量12噸。由于燒結溫度高于Ca(OH)2分介溫度，原塵泥中的Ca(OH)2在本發明產品中以CaO或鐵酸鈣相等賦存，煉鋼使用本發明的產品，不影響廢鋼水。
權利要求
1.一種用氧氣轉爐潮泥塵生產用于煉鋼的燒結粒塊的方法，其特征是將含水量為38～42%(重量)的潮的轉爐煙氣塵泥以逆著燒咀產生的熱氣流的方向輸入濕式回轉窯，通過調節潮塵泥輸入速度、窯轉速、燒咀發熱強度，將物料的最高溫度控制在900～1150℃的范圍內。
全文摘要
本發明為一種用氧氣轉爐潮泥塵生產用于煉鋼的燒結粒塊的方法，屬于氧氣轉爐煉鋼副產品綜合利用和環境保護治理技術。本發明是將含水量為38～42％(重量)的潮的轉爐煙氣塵泥以逆著燒嘴產生的熱氣流的方向輸入濕式回轉窯，通過調節潮塵泥輸入速度、窯轉速、燒嘴發熱強度，將物料的最高溫度控制在900～1150℃的范圍內。本發明工藝流程簡單，產品強度大，煉鋼采用不影響廢鋼比，生產中不產生二次污染環境。
文檔編號C21C7/04GK1098441SQ9310971
公開日1995年2月8日 申請日期1993年8月13日 優先權日1993年8月13日
發明者何天翔, 余祖銘 申請人:馬鞍山鋼鐵公司