中頻彎管角度校形模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型是一種中頻彎管角度校形模具，其特點是：它包括上模、下模，所述上模采用連接平板與彎板固連，彎板為組合焊接結構，彎板的中性層主筋板和其它筋板均分別與連接平板的底面固連；所述下模的結構是：它包括底座、兩個旋轉體，底板的上面對置兩個側立板，構成槽形的底座，側立板的兩端對稱設置底為半圓形的槽，所述旋轉體設置開口向上的半圓形槽體和固連為一體的支撐軸，支撐軸分別置于半圓形槽體的兩側，支撐軸的軸線與半圓形槽體軸線垂直，支撐軸的柱面頂點與半圓形槽體的槽底相切，兩個旋轉體分別置于底座內、且位于底座兩端設置的槽口處，旋轉體的支撐軸位于底座兩端設置的槽內、支撐軸與槽滑動接觸。
【專利說明】
中頻彎管角度校形模具
技術領域
[0001]本實用新型屬于中頻彎管制造工具，是中頻彎管角度校形模具。
【背景技術】
[0002]現階段，我國上馬的300MW，600MW，及1000MW等所有等級的火電機組中，其主蒸汽管道當中一般都含有90°彎管。而90°彎管是火力發電廠主蒸汽管道中常見的且最重要的管件，管坯材質多為:A335P91。且壁厚一般較厚。是整個工程項目所有管件加工制作過程中的難點。
[0003]目前，該類產品通常狀況下是在中頻彎管機上進行彎制。由于現階段還無法買到設備制造企業所生產的標準化設備，各生產廠家所使用的中頻彎管機大多都是本企業自制的非標設備，受設備自身制造水平的影響，使用自制的非標中頻彎管機所彎制的彎管其角度誤差在90° ±2°。但由于有的中頻彎管的彎曲半徑可達其自身直徑的4倍之多，再加之中頻彎管自身所帶有的直段都較長，有的多達2米，所以，僅僅這2°左右的誤差，會導致整個中頻彎管弦長的累計誤差相差很多，這種接口方向上的嚴重錯位，會給現場安裝造成巨大麻煩，有的甚至無法安裝。因此，中頻彎管的彎曲半徑，特別是角度的精準控制就成了中頻彎管制作過程中需要嚴格控制的關鍵環節。國內同行業的其他廠家，對彎管角度產生嚴重誤差的彎管，其處理方法多半是采用重新裝回中頻彎管機在原有的基礎上繼續再次進行彎制。采用該種方法會存在如下問題:第一，再次進行彎制必須使用中頻感應加熱圈對其進行加熱，特別是對厚壁的P91，P92管線，其加熱溫度一般都非常高，因而對其金相而言，在其微觀組織結構方面會有很大的改變;第二，由于直管已經被彎曲成大角度的圓環狀，本身不具有對稱性，精準吊裝很困難，重回安裝不好找正，安裝難度較大;第三，由于這種工藝方法自身的原因，中頻彎管在接續處的起弧段會出現褶皺;因此使用這種方法，整個中頻彎管的外形尺寸很難保證。就其整個復雜而又高難的制造過程來看，無疑大大增加了產品的生產成本。這和企業降低成本的宗旨，提高市場競爭優勢相背離。因此，到目前為止，如何能開發出一種替代該工藝的解決方案，已成為該行業中眾多企業矚目的焦點。
【發明內容】
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是:克服現有的缺點，提供一種中低溫大跨距純壓制成型的中頻彎管角度校形模具，既成功避免了管件在進行二次彎制時內部微觀組織結構方面的繼續改變，又避免了接續處的起弧段會出現褶皺的現象，從而達到了精準校形的目的，操作結果精確而完美。不僅如此，此種辦法還操作簡單，準備時間短。減少了中頻彎管加工過程中的一些復雜的工序，使得在管件的制作成本上又得到了大幅的降低。客觀上，不僅提高了企業的效率，也增加了企業的競爭優勢，為企業未來的發展開辟了前景。
[0005]本實用新型解決技術問題的方案是:一種中頻彎管角度校形模具，其特征是:它包括上模、下模，所述上模采用連接平板與彎板固連，彎板為組合焊接結構，具體結構是:在90°角的范圍內，上模的凹形圓環主體以分段壓制后、再組合焊接成半徑為r的四分之一圓環體，凹形圓環主體的兩端分別與半圓柱體結構的直段部分焊接，上模的中性層主筋板為加強的雙板結構，其它筋板則對稱均勻分布，從而構成彎板，彎板的中性層主筋板和其它筋板均分別與連接平板的底面固連;所述下模的結構是:它包括底座、兩個旋轉體，所述底座包含底板和兩個側立板，底板的上面對置兩個側立板，構成槽形的底座，側立板的兩端對稱設置底為半圓形、開口向上且同軸的槽，槽的軸線與側立板垂直，所述旋轉體設置開口向上的半圓形槽體和固連為一體的支撐軸，支撐軸分別置于半圓形槽體的兩側，支撐軸的軸線與半圓形槽體軸線垂直，支撐軸的柱面頂點與半圓形槽體的槽底相切，兩個旋轉體分別置于底座內、且位于底座兩端設置的槽口處，旋轉體的支撐軸位于底座兩端設置的槽內、支撐軸與槽滑動接觸。
[0006]所述上模的凹形圓環主體以分段壓制后、再組合焊接成的圓環體，其半徑r與中頻彎管的圓弧半徑R具有如下關系:
[0007]r=0.986Ro
[0008]所述下模的側立板中間設置用于觀察的壓制觀察孔。
[0009]所述下模側立板兩端的槽與支撐軸之間設置半軸瓦。
[0010]所述下模側立板兩端的半軸瓦外邊緣設置定位擋塊。
[0011 ]本實用新型的工作過程是:
[0012]I模具固定
[0013]首先，將模具放置在壓力機的工作臺調整相互位置，并使二者完全對中，然后再將上模具固定在壓力機的滑塊上。將所壓中頻彎管放置于下模具上，使其彎曲部分的中心點正好落在兩旋轉體軸心線的跨距中央；
[0014]2加熱前的試裝
[0015]a放下上模，使其落在所要校形的中頻彎管上。檢查中頻彎管四周上下與上下模具之間不得相互干涉、且旋轉體旋轉自如；
[0016]b試裝前，在劃線平臺上對所要校形的中頻彎管進行一次壓前劃線檢測，同時對檢驗測量點打好樣沖眼并做好標記，以備下一道校形工序進行測量和比對之用；
[0017]c上、下模具的潤滑，用鱗片狀鉛粉分別對上模具的圓環體表面和下模具旋轉體的圓環體表面進行潤滑，以確保壓制時所校形的中頻彎管相對于模具具有良好的流動性；
[0018]3吊具的準備
[0019]根據所吊中頻彎管的重量準備相應的吊裝卡具，該卡具必須具備能夠承受1100°C的尚溫；
[0020]4中頻彎管加熱
[0021 ]試裝完成后，將中頻彎管放置于專用的加熱爐內緩慢加熱彎管至規定溫度，保溫一定時間后出爐，出爐后立即將中頻彎管中部的壓彎部位用保溫棉包裹好；
[0022]5中頻彎管壓位的找正
[0023]將出爐后的中頻彎管通過事先準備好的吊具平穩吊起，然后緩緩放置在下模具兩端的旋轉體上，隨后通過只起吊中頻彎管其中一端的方式來對其進行精準校位，直至中頻彎管彎曲部分的中心點正好落在兩旋轉體軸心線跨距的中央位置；
[0024]6正式進行壓制
[0025]啟動壓力機進入壓制程序，在壓制的過程中，需認真觀察中頻彎管表面變形情況，同時質檢人員采取隨壓隨檢的方式適時掌握和控制校形程度，確保中頻彎管的實際角度落在標準規定要求角度±0.5°的偏差之內，以達到近乎精確校準的目的；
[0026]7中頻彎管的冷卻
[0027]待整個校形壓制完成后，用保溫棉將整個中頻彎管包裹好，使之整體緩慢冷卻，以確保其相應的組織特性不受影響；
[0028]8質檢終檢
[0029]對降至室溫的中頻彎管進行再次檢驗，將質檢檢測結果與圖紙要求的標準值進行對比，若滿足要求，說明校形合格;若不符要求，還需重復上述相應過程進行再次校形，直至滿足要求為止。
[0030]本實用新型利用上，下模具對角度彎曲不到位的中頻彎管進行二次精確校型，成功避免了中頻彎管在進行二次彎制時內部微觀組織結構方面的繼續改變，避免了接續處的起弧段會出現褶皺的現象，從而達到了精準校形的目的，操作結果精確而完美。不僅如此，此種辦法還操作簡單，準備時間短。減少了中頻彎管加工過程中的一些復雜的工序，使得在中頻彎管的制作成本上又得到了大幅的降低。客觀上，不僅提高了企業的效率，也增加了企業的競爭優勢，為企業未來的發展開辟了前景。
【附圖說明】
[0031]圖1為本實用新型中頻彎管角度校形模具的結構示意圖；
[0032]圖2為本實用新型中頻彎管角度校形模具的上模主視示意圖；
[0033]圖3為圖2的左視不意圖；
[0034]圖4為本實用新型中頻彎管角度校形模具下模的底座主視示意圖；
[0035]圖5為圖4的左視不意圖；
[0036]圖6為本實用新型中頻彎管角度校形模具下模的旋轉體主視示意圖；
[0037 ]圖7為圖6的左視不意圖。
[0038]圖中:1滑塊，2上模，3中性層主筋板，4筋板，5凹形圓環主體，6中頻彎管，7旋轉體，8底座，9觀察孔，10工作臺，11直段，12槽，13定位擋塊，14底板，15側立板，16半圓形槽體，17支撐軸。
【具體實施方式】
[0039]下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明。
[0040]參見圖1-圖7，本實施例一種中頻彎管角度校形模具，它包括上模、下模，所述上模采用連接平板2與彎板固連，彎板為組合焊接結構，具體結構是:在90°角的范圍內，上模的凹形圓環主體5以分段壓制后、再組合焊接成半徑為r的圓環體，圓弧半徑r與中頻彎管6的圓弧半徑R之間具有r=0.986R的關系，凹形圓環主體5的兩端與半圓掛體結構的直段11焊接，上模的中性層主筋板3為加強的雙板結構，其它筋板4則對稱均勻分布，從而構成彎板，彎板的中性層主筋板3和其它筋板4均分別與連接平板2的底面固連;所述下模的結構是:它包括底座8、兩個旋轉體7，所述底座8包含底板14和兩個側立板15，底板14的上面對置兩個側立板15，構成槽形的底座8，側立板15中間設置用于觀察的壓制觀察孔9，側立板15的兩端對稱設置底為半圓形、開口向上且同軸的槽12，槽12的軸線與側立板15垂直、外邊緣設置定位擋塊13，所述旋轉體7設置開口向上的半圓形槽體16和固連為一體的支撐軸17，支撐軸17分別置于半圓形槽體16的兩側，支撐軸17的軸線與半圓形槽體16軸線垂直，支撐軸17的柱面頂點與半圓形槽體16的槽底相切，兩個旋轉體7分別置于底座8內、且位于底座8兩端設置的槽12 口處，旋轉體7的支撐軸17位于底座8兩端設置的槽12內、支撐軸17與槽12滑動接觸，槽12與支撐軸17之間設置半軸瓦。
[0041]本實施例采用現有技術制造。
[0042]本實施例的工作過程是:
[0043]I模具固定
[0044]首先，將模具放置在壓力機的工作臺10調整相互位置，并使二者完全對中，然后再將上模具固定在壓力機的滑塊I上。將所壓中頻彎管6放置于下模具上，使其彎曲部分的中心點正好落在兩旋轉體7軸心線的跨距中央；
[0045]2加熱前的試裝
[0046]a放下上模，使其落在所要校形的中頻彎管6上。檢查中頻彎管6四周上下與上下模具之間不得相互干涉、且旋轉體7旋轉自如；
[0047]b試裝前，在劃線平臺上對所要校形的中頻彎管6進行一次壓前劃線檢測，同時對檢驗測量點打好樣沖眼并做好標記，以備下一道校形工序進行測量和比對之用；
[0048]c上、下模具的潤滑，用鱗片狀鉛粉分別對上模具的圓環體表面和下模具旋轉體7的圓環體表面進行潤滑，以確保壓制時所校形的中頻彎管6相對于模具具有良好的流動性；
[0049]3吊具的準備
[0050]根據所吊中頻彎管6的重量準備相應的吊裝卡具，該卡具必須具備能夠承受1100°c的尚溫；
[0051 ] 4中頻彎管6加熱
[0052]試裝完成后，將中頻彎管6放置于專用的加熱爐內緩慢加熱中頻彎管6至規定溫度，保溫一定時間后出爐，出爐后立即將中頻彎管6中部的壓彎部位用保溫棉包裹好；
[0053]5中頻彎管6壓位的找正
[0054]將出爐后的中頻彎管6通過事先準備好的吊具平穩吊起，然后緩緩放置在下模具兩端的旋轉體7上，隨后通過只起吊中頻彎管6其中一端的方式來對其進行精準校位，直至中頻彎管6彎曲部分的中心點正好落在兩旋轉體7軸心線跨距的中央位置；
[0055]6正式進行壓制
[0056]啟動壓力機進入壓制程序，在壓制的過程中，需認真觀察中頻彎管6表面變形情況，同時質檢人員采取隨壓隨檢的方式適時掌握和控制校形程度，確保中頻彎管6的實際角度落在標準規定要求角度±0.5°的偏差之內，以達到近乎精確校準的目的；
[0057]7中頻彎管6的冷卻
[0058]待整個校形壓制完成后，用保溫棉將整個中頻彎管6包裹好，使之整體緩慢冷卻，以確保其相應的組織特性不受影響；
[0059]8質檢終檢
[0060]對降至室溫的中頻彎管6進行再次檢驗，將質檢檢測結果與圖紙要求的標準值進行對比，若滿足要求，說明校形合格;若不符要求，還需重復上述相應過程進行再次校形，直至滿足要求為止。
【主權項】
1.一種中頻彎管角度校形模具，其特征是:它包括上模、下模，所述上模采用連接平板與彎板固連，彎板為組合焊接結構，具體結構是:在90°角的范圍內，上模的凹形圓環主體以分段壓制后、再組合焊接成半徑為r的四分之一圓環體，凹形圓環主體的兩端直段部分則采用半圓柱體結構，上模的中性層主筋板為加強的雙板結構，其它筋板則對稱均勻分布，從而構成彎板，彎板的中性層主筋板和其它筋板均分別與連接平板的底面固連;所述下模的結構是:它包括底座、兩個旋轉體，所述底座包含底板和兩個側立板，底板的上面對置兩個側立板，構成槽形的底座，側立板的兩端對稱設置底為半圓形、開口向上且同軸的槽，槽的軸線與側立板垂直，所述旋轉體設置開口向上的半圓形槽體和固連為一體的支撐軸，支撐軸分別置于半圓形槽體的兩側，支撐軸的軸線與半圓形槽體軸線垂直，支撐軸的柱面頂點與半圓形槽體的槽底相切，兩個旋轉體分別置于底座內、且位于底座兩端設置的槽口處，旋轉體的支撐軸位于底座兩端設置的槽內、支撐軸與槽滑動接觸。2.如權利要求1所述的中頻彎管角度校形模具，其特征是:所述上模的凹形圓環主體以分段壓制后、再組合焊接成的圓環體，其半徑r與中頻彎管的圓弧半徑R具有如下關系: r=0.986R0
【文檔編號】B21D37/10GK205613943SQ201620430447
【公開日】2016年10月5日
【申請日】2016年5月13日
【發明人】楊曉東, 謝坤
【申請人】吉林昊宇電氣股份有限公司