鉸接件自動安裝機的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種鉸接件自動安裝機，包括機架，機架沿豎向設置有上加工座和下加工座，機架上設置有驅動上加工座上升及下降的機架驅動裝置，下加工座上端面的兩側對稱且固定設置有加工塊，該加工塊上端面設置有將鉸接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外側放置板體的放置平臺，上加工座的下端面與各加工塊對應且固定設置有擠壓鉸接件的U形端部的擠壓塊。采用上述方案，本發明提供一種自動將鉸接件的兩端進行折彎的鉸接件自動安裝機。
【專利說明】
鉸接件自動安裝機
技術領域
[0001]本發明具體涉及一種鉸接件自動安裝機。
【背景技術】
[0002]在一些儀器及設備上，往往會設置一些可開啟的蓋體，該蓋體為了便于使用，往往與儀器或設備的殼體之間呈鉸接配合，傳統的鉸接方式，一種為采用門體鉸鏈，另一種是在蓋體的兩側設置轉軸并將該轉軸轉動設置于殼體的轉動孔上，前一種方法，鉸接結構較為復雜，提高生產成本，后一種方法，需要將轉軸依次穿入兩側的轉動孔中，轉動孔與轉軸之間預留的間隙過大就會造成轉動時產生震動，轉動孔與轉軸之間預留的間隙過小則使轉軸的安裝非常不便。
[0003]為了解決上述問題，設計了一種新型鉸接結構，如圖1至圖4所示，包括第一板體1、第二板體2及將第一板體I鉸接于第二板體2的鉸接件3，手動折彎呈U形狀的鉸接件3的兩端，使其兩端固定于第一板體，從而使第二板體沿其滑移且不會脫離第一板體，傳統的鉸接件的折彎方式是通過手動折彎，這樣的折彎方式存在加工效率低，成品質量不一等缺點。
【發明內容】
[0004]針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種自動將鉸接件的兩端進行折彎的鉸接件自動安裝機。
[0005]為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案:包括機架，其特征在于:所述的機架沿豎向設置有上加工座和下加工座，所述的機架上設置有驅動上加工座上升及下降的機架驅動裝置，所述的下加工座上端面的兩側對稱且固定設置有加工塊，該加工塊上端面設置有將鉸接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外側放置板體的放置平臺，所述的上加工座的下端面與各加工塊對應且固定設置有擠壓鉸接件的U形端部的擠壓塊。
[0006]通過采用上述技術方案，需要將第一板體鉸接于第二板體時，先將U形狀的鉸接件放置于放置槽，再將第一板體放置于放置平臺并套設于鉸接件的U形一端，再將第二板體的兩個孔對應套設于鉸接件的U形兩端，機架驅動裝置驅動上加工座下降，擠壓塊擠壓鉸接件的U形端部形變并折彎，從而完成第二板體與U形鉸接件的固定并使第一板體滑移于鉸接件，這樣的操作方式，替代人工操作且兩個鉸接件同時加工，增加加工效率。
[0007]本發明進一步設置為:所述的驅動裝置包括傳動板及驅動傳動板上升及下降的傳動板驅動機構，所述的傳動板上設置有供上安裝座水平滑移的軌道及驅動上安裝座沿軌道往復移動的上安裝座驅動組件，所述的擠壓塊朝向加工塊的端面沿軌道方向依次包括呈錐形狀或梯形狀的初擠壓面及呈平面狀的整形面。
[0008]通過采用上述技術方案，將將塊的端面分為出擠壓面及整形面，保證穩定的折彎質量及折彎外觀，增加鉸接件與板體的固定強度。
[0009]本發明進一步設置為:所述的傳動板相對軌道的兩端分別設置有安裝板，所述的傳動板驅動機構包括傳動板氣缸，該傳動板氣缸固定設置于安裝板且傳動板氣缸的氣缸軸穿過安裝板并與上加工座聯動配合。
[0010]通過采用上述技術方案，安裝板對上加工座的移動范圍進行限位的同時作為傳動板氣缸的安裝位，而傳動板氣缸則驅動上安裝座往復移動。
[0011]本發明進一步設置為:所述的下加工座上沿兩側的加工塊的連線方向設置有若干個放置加工塊的下安裝槽，所述的下加工座側面設置有與下安裝槽聯通的下螺紋孔及穿過下螺紋孔將加工塊鎖定于安裝槽的下安裝螺栓，所述的上加工座與各下安裝槽對應設置有上安裝槽，所述的上加工座側面設置有與上安裝槽聯通的上螺紋孔及穿過上螺紋孔將擠壓塊鎖定于上安裝槽的上安裝螺栓。
[0012]通過采用上述技術方案，多個相配套的上安裝槽和下安裝槽，單一加工座可以加工多種間距的鉸接件，將加工塊或擠壓塊從安裝槽中取出放置于另一安裝槽，并用安裝螺栓鎖定即可。
[0013]本發明進一步設置為:所述的機架上固定設置于傳動板上方的基板，所述的傳動板驅動機構包括安裝于基板的升降氣缸，所述的升降氣缸的氣缸軸穿過基板并與傳動板聯動配合。
[0014]通過采用上述技術方案，增設基板使升降氣缸的安裝更加穩定，而氣缸軸與基板的通孔配合作為導向，進一步增加驅動穩定性。
[0015]本發明進一步設置為:所述的基板上設置有探頭安裝架，所述的探頭安裝架沿豎向設置有對升降氣缸伸縮動作進行改變的上探頭及下探頭，所述的傳動板上方固定設置有穿過基板的導桿，所述的導桿上固定設置有與探頭位置相對應的探頭感應板，所述的升降氣缸驅動傳動板上升至加工軌跡最高位時探頭感應板與上探頭位置相對應;所述的升降氣缸驅動傳動板下降至加工軌跡最低位時探頭感應板與下探頭位置相對應。
[0016]通過采用上述技術方案，增設探頭，使自動加工更加智能，到位后自動回位，增加設備的易操作性。
[0017]本發明進一步設置為:所述的機架位于基板兩側分別設置有導向柱，所述的基板上設置有套設并滑移于導向柱的導向孔，所述的基板與導向孔之間設置有將基板鎖定位置的固定組件。
[0018]通過采用上述技術方案，基板通過導向孔再導向柱上移動，調整至合適位置后進行固定，使其適用于不同的加工高度，而固定組件可采用多種現有方式，可通過螺紋進行固定，也可在采用卡環。
[0019]本發明進一步設置為:所述的機架上設置有加工平臺及將下加工座安裝于加工平臺的夾板組件，所述的夾板組件包括夾板、墊塊及鎖定螺栓，所述的下加工座下方固定設置有配合板，所述的夾板與加工平臺之間設置有與配合板厚度相適配的夾持腔，所述的鎖定螺栓沿豎向穿過夾板并與加工平臺螺紋配合，所述的墊塊與配合板厚度相同且夾持于夾板相對配合板的另一端與加工平臺之間。
[0020]通過采用上述技術方案，夾板組件及配合板相組合使下加工座便于安裝及拆卸于加工平臺，便于維護及修理，也便于對不同規格的板體進行鉸接。
[0021]本發明進一步設置為:所述的夾板上設置有供鎖定螺栓穿過并用于調節鎖定螺栓相對夾板的水平位置的條形槽。
[0022]通過采用上述技術方案，增設條形槽使安裝及微調更加便利，一種配合板可適用不同尺寸的配合板。
[0023 ]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步描述。
【附圖說明】
[0024]圖1為鉸接結構的立體示意圖一；
圖2為圖1中A的放大圖；
圖3為鉸接結構的立體示意圖二 ；
圖4為圖3中B的放大圖；
圖5為本發明具體實施的立體圖；
圖6為本發明具體實施中下加工座的立體圖；
圖7為圖6中C的放大圖；
圖8為圖5中E的放大圖；
圖9為圖5中F的放大圖；
圖10為本發明具體實施中傳動板與上加工座的裝配示意圖；
圖11為圖10中G的放大圖。
【具體實施方式】
[0025]如圖1一圖11所示，本發明公開了一種鉸接件自動安裝機，包括機架4，機架4沿豎向設置有上加工座5和下加工座6，機架4上設置有驅動上加工座5上升及下降的機架4驅動裝置，下加工座6上端面的兩側對稱且固定設置有加工塊61，該加工塊61上端面設置有將鉸接件的U形端部朝上放置的放置槽611及位于放置槽611外側放置板體的放置平臺612，上加工座5的下端面與各加工塊61對應且固定設置有擠壓鉸接件的U形端部的擠壓塊51，需要將第一板體鉸接于第二板體時，先將U形狀的鉸接件放置于放置槽611，再將第一板體放置于放置平臺612并套設于鉸接件的U形一端，再將第二板體的兩個孔對應套設于鉸接件的U形兩端，機架4驅動裝置驅動上加工座5下降，擠壓塊51擠壓鉸接件的U形端部形變并折彎，從而完成第二板體與U形鉸接件的固定并使第一板體滑移于鉸接件，這樣的操作方式，替代人工操作且兩個鉸接件同時加工，增加加工效率。
[0026]驅動裝置包括傳動板41及驅動傳動板41上升及下降的傳動板41驅動機構，傳動板41上設置有供上安裝座水平滑移的軌道42及驅動上安裝座沿軌道42往復移動的上安裝座驅動組件，擠壓塊51朝向加工塊61的端面沿軌道42方向依次包括呈錐形狀或梯形狀的初擠壓面511及呈平面狀的整形面512，將將塊的端面分為出擠壓面及整形面，保證穩定的折彎質量及折彎外觀，增加鉸接件與板體的固定強度。
[0027]傳動板41相對軌道42的兩端分別設置有安裝板43，傳動板41驅動機構包括傳動板氣缸44，傳動板氣缸44固定設置于安裝板43且傳動板氣缸44的氣缸軸穿過安裝板43并與上加工座5聯動配合，安裝板43對上加工座5的移動范圍進行限位的同時作為傳動板氣缸44的安裝位，而傳動板氣缸44則驅動上安裝座往復移動。
[0028]下加工座6上沿兩側的加工塊61的連線方向設置有若干個放置加工塊61的下安裝槽62，下加工座6側面設置有與下安裝槽62聯通的下螺紋孔63及穿過下螺紋孔63將加工塊61鎖定于安裝槽的下安裝螺栓64，上加工座5與各下安裝槽62對應設置有上安裝槽52，上加工座5側面設置有與上安裝槽52聯通的上螺紋孔53及穿過上螺紋孔53將擠壓塊51鎖定于上安裝槽52的上安裝螺栓54，多個相配套的上安裝槽52和下安裝槽62，單一加工座可以加工多種間距的鉸接件，將加工塊61或擠壓塊51從安裝槽中取出放置于另一安裝槽，并用安裝螺栓鎖定即可。
[0029]機架4上固定設置于傳動板41上方的基板15，傳動板41驅動機構包括安裝于基板45的升降氣缸451，升降氣缸451的氣缸軸穿過基板45并與傳動板41聯動配合，增設基板45使升降氣缸的安裝更加穩定，而氣缸軸與基板45的通孔配合作為導向，進一步增加驅動穩定性。
[0030]基板45上設置有探頭安裝架46，探頭安裝架46沿豎向設置有對升降氣缸伸縮動作進行改變的上探頭461及下探頭462，傳動板41上方固定設置有穿過基板45的導桿47，導桿47上固定設置有與探頭位置相對應的探頭感應板471，升降氣缸驅動傳動板41上升至加工軌跡最高位時探頭感應板471與上探頭461位置相對應;升降氣缸驅動傳動板41下降至加工軌跡最低位時探頭感應板471與下探頭462位置相對應，增設探頭，使自動加工更加智能，到位后自動回位，增加設備的易操作性。
[0031]機架4位于基板15兩側分別設置有導向柱48，基板45上設置有套設并滑移于導向柱48的導向孔452，基板45與導向孔452之間設置有將基板45鎖定位置的固定組件，基板45通過導向孔452再導向柱48上移動，調整至合適位置后進行固定，使其適用于不同的加工高度，而固定組件可采用多種現有方式，可通過螺紋進行固定，也可在采用卡環。
[0032]機架4上設置有加工平臺49及將下加工座6安裝于加工平臺49的夾板組件，夾板組件包括夾板491、墊塊492及鎖定螺栓493，下加工座6下方固定設置有配合板65，夾板491與加工平臺49之間設置有與配合板65厚度相適配的夾持腔，鎖定螺栓493沿豎向穿過夾板491并與加工平臺49螺紋配合，墊塊492與配合板65厚度相同且夾持于夾板491相對配合板65的另一端與加工平臺49之間，夾板491組件及配合板65相組合使下加工座6便于安裝及拆卸于加工平臺49，便于維護及修理，也便于對不同規格的板體進行鉸接。
[0033]夾板491上設置有供鎖定螺栓493穿過并用于調節鎖定螺栓493相對夾板491的水平位置的條形槽4911，增設條形槽4911使安裝及微調更加便利，一種配合板65可適用不同尺寸的配合板65。
【主權項】
1.一種鉸接件自動安裝機，包括機架，其特征在于:所述的機架沿豎向設置有上加工座和下加工座，所述的機架上設置有驅動上加工座上升及下降的機架驅動裝置，所述的下加工座上端面的兩側對稱且固定設置有加工塊，該加工塊上端面設置有將鉸接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外側放置板體的放置平臺，所述的上加工座的下端面與各加工塊對應且固定設置有擠壓鉸接件的U形端部的擠壓塊。2.根據權利要求1所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的驅動裝置包括傳動板及驅動傳動板上升及下降的傳動板驅動機構，所述的傳動板上設置有供上安裝座水平滑移的軌道及驅動上安裝座沿軌道往復移動的上安裝座驅動組件，所述的擠壓塊朝向加工塊的端面沿軌道方向依次包括呈錐形狀或梯形狀的初擠壓面及呈平面狀的整形面。3.根據權利要求2所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的傳動板相對軌道的兩端分別設置有安裝板，所述的傳動板驅動機構包括傳動板氣缸，該傳動板氣缸固定設置于安裝板且傳動板氣缸的氣缸軸穿過安裝板并與上加工座聯動配合。4.根據權利要求1所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的下加工座上沿兩側的加工塊的連線方向設置有若干個放置加工塊的下安裝槽，所述的下加工座側面設置有與下安裝槽聯通的下螺紋孔及穿過下螺紋孔將加工塊鎖定于安裝槽的下安裝螺栓，所述的上加工座與各下安裝槽對應設置有上安裝槽，所述的上加工座側面設置有與上安裝槽聯通的上螺紋孔及穿過上螺紋孔將擠壓塊鎖定于上安裝槽的上安裝螺栓。5.根據權利要求1或2或3或4所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的機架上固定設置于傳動板上方的基板，所述的傳動板驅動機構包括安裝于基板的升降氣缸，所述的升降氣缸的氣缸軸穿過基板并與傳動板聯動配合。6.根據權利要求5所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的基板上設置有探頭安裝架，所述的探頭安裝架沿豎向設置有對升降氣缸伸縮動作進行改變的上探頭及下探頭，所述的傳動板上方固定設置有穿過基板的導桿，所述的導桿上固定設置有與探頭位置相對應的探頭感應板，所述的升降氣缸驅動傳動板上升至加工軌跡最高位時探頭感應板與上探頭位置相對應;所述的升降氣缸驅動傳動板下降至加工軌跡最低位時探頭感應板與下探頭位置相對應。7.根據權利要求5所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的機架位于基板兩側分別設置有導向柱，所述的基板上設置有套設并滑移于導向柱的導向孔，所述的基板與導向孔之間設置有將基板鎖定位置的固定組件。8.根據權利要求1或2或3或4所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的機架上設置有加工平臺及將下加工座安裝于加工平臺的夾板組件，所述的夾板組件包括夾板、墊塊及鎖定螺栓，所述的下加工座下方固定設置有配合板，所述的夾板與加工平臺之間設置有與配合板厚度相適配的夾持腔，所述的鎖定螺栓沿豎向穿過夾板并與加工平臺螺紋配合，所述的墊塊與配合板厚度相同且夾持于夾板相對配合板的另一端與加工平臺之間。9.根據權利要求8所述的鉸接件自動安裝機，其特征在于:所述的夾板上設置有供鎖定螺栓穿過并用于調節鎖定螺栓相對夾板的水平位置的條形槽。
【文檔編號】B23P19/027GK105965241SQ201610551738
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年7月11日
【發明人】鄭士杰, 黃劍虹, 王合依
【申請人】浙江羅格朗進出口有限公司